Дефектоскопия трубопроводов
распространена ультразвуковая дефектоскопия сварных швов и соединений
Содержание:
- Ультразвуковая дефектоскопия
- Анализ сварных швов
- Дефектоскопия стыков трубопроводов
- Внутритрубная проверка
В течение длительного периода использования, трубопроводы попадают под негативное внешнее и внутреннее воздействие окружающей среды. В итоге – металл деградирует, на нем образуются коррозийные образования, появляются трещины и сколы, и другие типы дефектов. Казалось бы, при создании проекта трубопровода используя современные технологии, должна быть обеспеченна полная защита магистральных коммуникаций.
Но, к сожалению, исключить в полной мере возникновение повреждений невозможно. Чтобы небольшие дефекты не превратились в серьезную проблему, используют различные виды контроля.
Одним из них, который не предусматривает вывода в ремонт магистральной системы — является дефектоскопия трубопроводов.
Этот метод диагностики получил широкое распространение. Его применение позволяет выявить следующие виды дефектов:
- потеря уровня герметичности;
- потеря контроля состояния напряженности;
- нарушение сварных стыков;
- разгерметизация сварных швов другие параметры, которые ответственны за надежное функционирование магистралей.
Проверять таким образом можно:
- теплосеть;
- газоподающую сеть;
- нефтепроводы;
- водоподающие трубопроводы и др.
Дефектоскопия на 100% способна выявить недостатки и предупредить серьезные аварии. Методы поиска дефектов постоянно усовершенствуются, обновляется оборудование, и испытываются новые модели дефектоскопов. Плюс ко всему этому проводятся различные анализы для того, что бы в последствие улучшить работу средств.
Ультразвуковая дефектоскопия
Ультразвуковая дефектоскопия трубопровода впервые была предоставлена Соколовым С.Я. в 1928 году. Она создана на основе изучения передвижения ультразвуковых колебаний, которые находились под контролем дефектоскопа.
Описывая принцип работы этих устройств, необходимо отметить, что волна звука не меняет направление своего передвижения в среде, имеющем одинаковую структуру. Когда среда разделяется удельным акустическим препятствием, то получается отражение волны.
Видео: Магнитопорошковая дефектоскопия сварных швов
Магнитный контроль - Магнитопорошковая дефектоскопия
Смотрите это видео на YouTube
Чем выше количество таких препятствий, тем больше волн будет отражена от границы, которая разделяет среду. Возможность обнаружить небольшие дефекты отдельно один от другого определяет длина звуковой волны. А она при этом зависима от того, насколько часты звуковые колебания.
Многообразные задачи, стоящие при проведении ультразвуковой дефектоскопии, привели к тому, что появились большие возможности этого способа поиска неисправностей. Из них выделяют пять основных вариантов:
- Эхо – локация.
- Теневой метод.
- Зеркально-теневой.
- Зеркальный.
- Дельта – способ.
Приборы современного производства для ультразвуковой проверки оснащают несколькими возможностями измерения одновременно. И делают это в разных сочетаниях.
Эти механизмы отличаются очень высокой точностью, в результате остаточное пространственное разрешение и достоверность итогового вывода о дефективности трубопровода или его деталей получается максимально правдивым.
Ультразвуковой анализ не приносит повреждений исследуемой конструкции, и дает возможность провести все работы с максимально быстро и без вреда человеческому здоровью.
Ультразвуковая дефектоскопия — это доступная во всех отношениях система контроля мест соединения и швов. То, что в основе этого метода положена высокая возможность проникновения ультразвуковых волн сквозь металл.
Анализ сварных швов
Дефектоскопия сварных швов трубопроводов является обязательной процедурой перед запуском в эксплуатацию магистральных коммуникаций, особенно проходящих под землей.
В любой конструкции сварной шов являлся слабым местом, по этим причинам их качество всегда должно быть под контролем. На сварных швах лежит важная ответственность – они определяют герметичность и качество готового сооружения в целом.
Суть различных подходов для анализа таких стыков состоит в оценке тех или других физических свойств, характеризующих надежность и прочность трубопровода. Дефектоскопия определяет не только размер дефектов, но и оценивает качественное состояние швов. В эту оценку входит:
- показатель прочности;
- возможность противостоять коррозийным образованиям;
- степень пластичности;
- структура металла шовного соединения и области возле него;
- количество о габариты дефекта.
Способ ультразвукового исследования – это один из основных методов выявления дефектов на сварных швах.
Видео: Обзор дефектоскопа магнитопорошкового
Обзор дефектоскопа магнитопорошкового МД-6
Смотрите это видео на YouTube
Дефектоскопия сварных соединений трубопроводов имеет следующие преимущества.
- Быстрое проведение ревизии.
- Высокая точность исследования.
- Небольшая стоимость.
- Абсолютная безвредность для человека.
- Мобильность используемых для проверки устройств.
- Возможность выполнять проверку качества функционирующего трубопровода.
Самая простая процедура дефектоскопии – это визуальный осмотр. Визуально — измерительный способ позволяет на основе первых полученных результатов при внешнем осмотре определить наличие многих дефектов.
С помощью данного осмотра проверяют уровень качества готовых сварных стыков. Этот вид исследования применяют независимо от других типов контроля. Чаще всего он является очень информативным, и кроме этого, он самый дешевый.
Этим методом выявляют отклонения от номинальных размеров. При этом поверхность трубопровода тщательно очищают от грязи, металлических брызг, ржавых образований, окалины, масла и прочих загрязнений.
В зону внимания попадают сварные швы и прилегающая к ним зона.
Все найденные на этом этапе недостатки устраняют до выполнения иных способов дефектоскопии.
Например, заметно выраженные различия в высоте сварного шва свидетельствуют о том, что дуга во время сварочных работ прерывалась.
На период проверочных мероприятий такие стыки рекомендуют обработать 10% раствором азотной кислоты. Если будут заметны грубые геометрические нарушения, то это свидетельствует о нарушении качества сварного шва.
Видео: В видео представлен краткий обзор ультразвуковых приборовTG 110-DL, Avenger EZ
Смотрите это видео на YouTube
Преимущества данного метода исследования следующие:
- Чаще всего на такую операцию нужно немного времени.
- Небольшая стоимость проверки.
- Безопасность данной процедуры для человеческого здоровья.
- Можно проверить действующий трубопровод.
Ну и куда же без недостатков:
- Возможность разрушающего действия.
- Потребность в спецреактивах и иных расходных материалах.
- Опытные образцы после этого процесса не всегда подлежали восстановлению.
Дефектоскопия стыков трубопроводов
Дефектоскопия соединений трубопроводов – это довольно ответственный процесс, который начинают только после того, как сварной шов готовый. Место состыковки должно остыть и его необходимо очистить от загрязнений.
Еще одним методом проверки является цветная дефектоскопия трубопроводов, ее по-другому называют капиллярный контроль. В основе данной проверке лежит капиллярная активность жидкости. Поры и потрескавшиеся образования создают сетку в стыке.
Когда они контактируют с жидкостью, то они просто пропускают ее сквозь себя. Такой способ дает возможность обнаружить скрытие проблемные образования. Проводят такую процедуру в соответствии к ГОСТу 1844-80.
Часто для этого вида поверки применяют магнитную дефектоскопию. В ее основу положили такое явление, как электромагнетизм.
Возле проверяемой зоны механизм создает магнитное поле. Его линии свободно проходят сквозь металл, но когда присутствует повреждение, то линии теряют ровность.
Видео: Проведение внутритрубной диагностики магистральных трубопроводов
Проведение внутритрубной диагностики
Смотрите это видео на YouTube
Чтобы зафиксировать полученное изображение, используют магнитографическую или магнитопорошковую дефектоскопию. Если применяют порошок, то его накладывают сухим или в виде влажной массы (в нее добавляют масло). Порошок станет скапливаться только в проблемных местах.
Внутритрубная проверка
Внутритрубная дефектоскопия магистральных трубопроводов – это самый эффективный вариант обнаружения проблем, основанный на прогоне по системе труб спецустройств.
Ими стали внутритрубные дефектоскопы, с установленными специальными приборами. Эти механизмы определяют конфигурационные особенности поперечного сечения, выявляют вмятины, утончения и коррозийные образования.
Также есть внутритрубные механизмы, которые созданы для решения конкретных заданий. Например, оборудование, имеющее видео и фотокамеры, инспектирует внутреннюю часть магистрали и определяет степень кривизны и профиль конструкции. Также оно обнаруживает трещины.
Эти агрегаты передвигаются по системе потоком и оснащаются разнообразными датчиками, они накапливают и хранят информацию.
Внутритрубная дефектоскопия магистральных трубопроводов имеет весомые преимущества. Она не выставляет требований ставить устройства, которые ведут систематический контроль.
К сказанному необходимо добавить, что, используя это вид диагностики, можно производить регулярный контроль деформационных изменений по всему участку действующей конструкции с высоким уровнем производительности.
Таким путем можно вовремя установить участок, который несет аварийную угрозу всей системе, и своевременно провести ремонтные работы по устранению неполадок.
Говоря об этом методе, важно заметить, что есть ряд технических трудностей по его внедрению.
Основное – он является дорогим. А второй фактор – это наличие устройств только для магистральных трубопроводов с большими объемами.
Видео
Внутритрубная диагностика газопровода
Смотрите это видео на YouTube
По этим причинам этот метод чаще всего применяют для относительно новых газопроводных систем. Внедрить этот способ для других магистралей можно посредством выполнения реконструкции.
Помимо оговоренных технических трудностей, этот метод отличается максимально точными показателями с обработкой проверочных данных.
Для исследования магистральных трубопроводов не обязательно выполнять все процедуры, чтобы убедиться в отсутствии проблем. Каждый участок магистрали можно проверить тем или другим наиболее подходящим способом.
Чтобы выбрать оптимальный вариант проверки нужно оценить, насколько важна ответственность стыка. И уже, исходя из этого, подбирать метод исследования. Например, для домашнего производства часто хватает визуального осмотра или других бюджетных видах проверок.
Внутритрубная дефектоскопия магистральных трубопроводов | Айронкон-Лаб
Магистральные трубопроводы снабжают города и крупные промышленные предприятия разными ресурсами, поэтому перебои поставок недопустимы. Дефектоскопия сварных швов, а также метод внутритрубной диагностики, позволяют оценить состояние объекта, предотвратить поломки или заметить их на ранней стадии. Этот способ – один из наиболее достоверных при оценке состояния трубопроводов.
Особенности метода
Внутритрубная дефектоскопия магистральных трубопроводов эффективно обнаруживает проблемы за счет прогона по системе специальных устройств. Они называются внутритрубные дефектоскопы. Внутри устройств установлены приборы, определяющие особенности конфигурации поперечного сечения, вмятины, коррозию, утончения. Также существуют механизмы, разработанные для решения конкретных задач. Например, это оборудование с фото и видеокамерами, инспектирующее внутреннюю часть магистрали и определяющее степень кривизны, профиль конструкции, наличие трещин.
Аппараты передвигаются по системе за счет транспортируемого потока или электромеханических приводов. Внутри установлены датчики, которые накапливают и сохраняют информацию.
Преимущества исследования неоспоримы. Метод не требует использования устройств, ведущих систематический контроль. При такой диагностике можно регулярно отслеживать деформационные изменения по всему участку магистрали, при этом с высокой скоростью. Это позволяет своевременно установить участок, несущий аварийную угрозу для системы в целом, и быстро ликвидировать дефекты.
Внутритрубная диагностика проводится только на объемных трубопроводах – устройства для проверки системы обладают большими размерами. Поэтому применяют способ чаще при проверке газопроводных систем. Но внедрить его можно и на других магистралях после их реконструкции. Главные достоинства исследования – получение большого массива данных, характеризующих реальное состояние трубопровода.
Цели и задачи метода
С помощью исследования оценивается ряд показателей.
Это:
- состояние труб;
- наличие дефектов в сварных швах;
- состояние материала;
- наличие аварийно-опасных участков.
На основании полученной информации можно составить четкий план ремонта.
Как было написано выше, методом внутритрубной дефектоскопии чаще пользуются при проверке газовых магистралей. Ведь безопасность – главное требование газотранспортного предприятия. Магистрали обладают большой протяженностью и удаленностью, исследовать их детально попросту невозможно. Поэтому данный способ – единственно верный и точный. Методика была разработана в 1980-х годах и постоянно совершенствуется.
Этапы исследования
Внутритрубная дефектоскопия проходит в несколько этапов. Это:
- Подготовительный этап – диагностика.
- Очистка внутреннего пространства труб от посторонних предметов.
- Проведение калибровки, обеспечение нормальной проходимости.
- Обследование профилемером – изучение изгибов, поворотов, дефектов.
- Исследование ультразвуковыми и магнитными внутритрубными приборами, которые выявляют трещины, коррозии и прочие несоответствия.
- Расчет остаточного ресурса, определение безопасности.
Существует ряд методик внутритрубной дефектоскопии.
Методы и оборудование для проведения исследования
Есть три основных методики внутритрубного исследования. Это:
- магнитооптическая дефектоскопия;
- ультразвуковая проверка;
- опрессовка (в этом случае в трубе запускают газовое вещество, затем выполняют осмотр).
При проведении диагностики применяют дефектоскопы, которые перемещаются по системе с перекачиваемым продуктом. В дефектоскопах установлен магнитный либо ультразвуковой аппарат, фиксирующий все перемещения в записи. Измерения осуществляются за счет датчиков, которые расположены в разных направлениях. Охватывается вся площадь пространства внутри трубы. Прибор подает сигнал, в ответ на который фиксируется обратная связь, и выявляются слабые места.
Ультразвук используют при обследовании нефтепроводов, так как для прохождения импульса нужен акустический контакт трубы и датчика, в которой в качестве проводника выступает нефть. Магнитные дефектоскопы применяют и в нефте-, и в газопроводах.
Магнитная диагностика чувствительна к дефектам потери металла, имеет высокую разрешающую способность, быстро анализирует проблемы и выдает максимально четкие результаты. Магнитно-акустические приборы выявляют трещины и дефекты на ранних стадиях, анализируют их глубину, длину, вычисляют скорость развития коррозии. С помощью диагностики обследуют трубопроводы диаметром 273-1420 мм. При этом магистраль должна отвечать ряду требований. Например, иметь равнопропускные с трубами присоединительные компоненты, стопорные штуцеры. Также каждый участок трассы должен оборудоваться камерами запуска поточных устройств. Исследования проводятся только после полной очистки полости труб и продувки. После ремонта проводится повторная оценка состояния трубопровода.
Виды выявляемых дефектов
С помощью дефектоскопии такого типа можно выявить разные дефекты, например:
- Вмятины, сколы и другие геометрические несоответствия. Для этого стен трубы касается электронно-механический щуп. Прибор преобразует электрический сигнал и фиксирует полученные сведения.
- Истончение металла, из-за которого толщина стенки трассы уменьшена. Это коррозии, трещины.
- Поперечные и продольные дефекты.
Чтобы зафиксировать все несоответствия, скорость перемещения прибора контролируют. После извлечения дефектоскопа информацию анализирует специалист и составляет отчет. Сроки профилактики и ремонта подбирают индивидуально с учетом особенностей трассы и рекомендаций эксперта.
Обнаружение дефектов трубопровода с использованием ЭМАП сдвига и вейвлет-анализа
Обнаружение дефектов трубопровода с использованием ЭМАП сдвига и вейвлет-анализа
Номер проекта
FEAB210
Цель
Целью данного проекта является разработка электромагнитно-акустического преобразователя (ЭМАП).
способный обнаруживать физические дефекты в стенке 30-дюймового газопровода. Эти физические дефекты включают: коррозионное растрескивание под напряжением (SCC), кольцевые и осевые дефекты и коррозию. Кроме того, будут проведены работы по проектированию, изготовлению, тестированию и интеграции датчика ЭМАП с автономной роботизированной платформой, что обеспечит гибкий встроенный инструмент для проверки трубопроводов природного газа.
Ок-Ридж, Теннесси 37831
История вопроса
Операторы трубопроводов должны часто контролировать целостность газопроводов для смягчения потенциально опасных условий. С более чем 90% трубопроводов находятся под землей, поэтому обнаружение потенциальных дефектов является серьезной проблемой. Технологии внутритрубной инспекции необходимы для обнаружения дефектов, не прибегая к земляным работам.
SCC обычно ориентирован вдоль осевой длины трубы и может оставаться незамеченным. В этом случае трещины могут увеличиваться и/или сливаться, что в конечном итоге приведет к утечке или разрыву трубы. Системы неразрушающего контроля (NDI), такие как EMAT, являются жизненно важными инструментами для раннего обнаружения SCC и других дефектов (например, коррозии, сварочных трещин, ямок). Однако важно, чтобы такие средства были способны точно обнаруживать SCC без ложных срабатываний и с некоторой характеристикой размера дефектов.
На коррозионные трещины в трубах под напряжением влияют как окружающая среда, так и напряжение. Первоначально коррозия начинается при контакте воды со сталью в местах разрыва связи между защитным покрытием и сталью. Без напряжения участок коррозии не превратится в трещину. Однако, как только эффекты циклической нагрузки, температуры, остаточного напряжения и изгибающей нагрузки воздействуют на начальный участок коррозии, может развиться трещина или колония трещин.
Трещины в трубопроводах могут снизить целостность трубы и, следовательно, сократить ее потенциальный срок службы.
В лабораторных условиях SCC можно легко обнаружить с помощью жидкостной флуоресцентной магнитопорошковой дефектоскопии. Однако этот метод непригоден для внутритрубного контроля труб. Метод рассеяния магнитного потока (MFL), являющийся основой индустрии внутритрубной инспекции, с трудом обнаруживает аксиально ориентированные трещины. Несмотря на некоторые разработки в области заполненных жидкостью колесных датчиков с использованием ультразвуковых поперечных волн, они еще не обеспечивают надежного обнаружения трещин.
Национальная лаборатория Ок-Ридж (ORNL) разрабатывает систему электромагнитно-акустического преобразователя (ЭМАП) поперечной горизонтальной (SH) волны для инспекции трубопроводов. ЭМАП SH-режима используется в конфигурации, ориентированной по окружности, поскольку основной задачей этой системы является обнаружение SCC, ориентированных аксиально по длине труб.
Этот проект предназначен для разработки метода EMAT в качестве альтернативного инструмента для обнаружения SCC.
Удар
Разрабатываемый датчик ЭМАП будет способен обнаруживать многочисленные аномалии трубопровода, в том числе коррозионное растрескивание под напряжением, недавно идентифицированное как дефект, который может привести к отказу трубопровода. В сочетании с автономной роботизированной платформой встроенный датчик сможет исследовать большую часть трубопроводов природного газа, которые в настоящее время не подлежат проверке.
Достижения (последние перечислены первыми)
- Получена новая обработанная труба диаметром 30 дюймов (толщина стенки 0,375 дюйма) с калиброванными дефектами. Половина дефектов имеют прямоугольную форму и изготовлены на плунжерном электроэрозионном станке, а другая половина имеет параболическую форму, обработанную циркулярной пилой. Глубина дефектов варьируется от 10 % толщины стенки до 75 % толщины стенки. Толщина дефектов варьируется от 0,008 до 0,020 дюйма.
Эти образцы использовались для проведения измерений с помощью ЭМАП ORNL, что позволит лучше откалибровать датчики ЭМАП. - Заключен контракт с частной компанией Pfinde, Inc. из Коннектикута на измерение трещин SCC на трубе Battelle 1093, которая использовалась для проведения измерений во время первой демонстрации датчика в 2004 финансовом году. Это обеспечит независимую корреляцию результатов ORNL EMAT и метода FAST (метод анализа дефектов и определения размера), используемых Pfinde. Это также определит ограничение ORNL EMAT при обнаружении SCC.
- ORNL участвовал в демонстрации датчиков, проведенной в Баттеле в январе 2006 года. ORNL EMAT был единственной испытанной технологией для обнаружения коррозионного растрескивания под напряжением. Инструмент контроля ORNL EMAT собирал данные, когда его непрерывно протягивали через трубу диаметром 26 дюймов с естественным коррозионным растрескиванием под напряжением со скоростью около дюйма в секунду. Были проанализированы три отдельные тестовые линии.
ORNL провел несколько сканирований, чтобы оценить согласованность сигнала. Результаты не отображались в режиме реального времени; Пост ORNL обработал захваченные данные для получения окончательных результатов. Технология ЭМАП обнаружила один ложноположительный сигнал на каждой тестовой линии. Конфигурация дефектов SCC могла способствовать ложноположительным показаниям. Поскольку конфигурация ЭМАП сканирует как минимум 9дюймов окружности трубы, некоторые из ложных срабатываний могли быть результатом других трещин, расположенных в непосредственной близости от оцениваемых дефектов SCC. Только один участок дефекта не давал различимого сигнала; однако магнитопорошковый анализ показал, что эти трещины были небольшими и их было трудно обнаружить. Кроме того, идентифицированное местоположение одной колонии трещин было отклонено на пару дюймов. Наиболее значительные трещины в испытательном образце были обнаружены с помощью технологии ORNL Shear Horizontal EMAT. - Инструмент проверки ORNL EMAT показал очень хорошие результаты во время демонстрации датчиков.
Одна потенциальная причина ошибок при обнаружении может быть связана с тем фактом, что текущая установка ORNL для обнаружения SCC с помощью ЭМАП с поперечной горизонтальной волной сравнивает сигналы из областей «без дефектов» с сигналами из областей «дефектов» для выявления трещин. Для этого подхода требуются обучающие данные из прогонов через области с известными дефектами и без дефектов. К сожалению, подходящего тренировочного комплекта для 26-дюймовой трубы в наличии не было. Считается, что производительность системы только улучшилась бы, если бы использовалась обучающая выборка, сгенерированная из трубы схожей геометрии. - Инструмент проверки ORNL EMAT выявил ложное срабатывание (дефектов там, где их не было) на каждой строке сканирования, и это могло быть результатом отсутствия алгоритма, нуждающегося в дальнейшей доработке. Отсутствие хороших данных о естественном SCC было одной из трудностей, с которыми пришлось столкнуться при разработке этой технологии. Синтетические SCC, созданные с помощью электроэрозионной обработки, не дают подписи, действительно характерной для природного SCC.
Текущее состояние
Фундаментальная разработка и изготовление датчика ЭМАП завершены. Этот проект завершен.
Project Start
END Project
DO Взнос исполнителя
$0
Контактная информация
NETL — Daniel Driscoll ([email protected] или 304-285-4717)
ORNL — Venugopal Varma ([email protected] или 865-574-715)
Дополнительная информация
Апрель 2006 г.: отчет о демонстрации технологий проверки трубопроводов [PDF-7.29MB]
Соответствующие публикации:
«Пути повышения целостности, надежности и доставляемости», Материалы семинара, сентябрь 2000 г., NETL, Управление ископаемой энергии, Министерство энергетики США.
«Обновление дорожной карты для обеспечения надежности инфраструктуры природного газа», Материалы семинара, январь 2002 г.
, NETL, Управление ископаемой энергии, Министерство энергетики США.
«Обновление дорожной карты II, Программа обеспечения надежности НИОКР инфраструктуры природного газа», Материалы семинара, – Национальная лаборатория энергетических технологий, Министерство энергетики США, Феникс, Аризона, 8 февраля 2004 г.
«Обнаружение дефектов трубопровода с использованием ЭМАП сдвига и вейвлет-анализа», Варма В.К., Такер Р., Керсель С., Роуз Дж., Луо В. и Чжао X., GTI's Natural Gas Technologies II, 8-11 февраля 2004 г.
«Характеристика дефектов газопровода с использованием вейвлет-анализа», Такер, Р.В., Керсель, С.В., и Варма, В.К., QCAV (Контроль качества с использованием искусственного интеллекта), Гатлинбург, Теннесси, май 2003 г.
«Дефектоскопия трубопроводов с помощью вейвлет-пакетов и газа», Керсель С.В., Такер Р.В. и Варма В.К., SPIE 2003.
ROSEN - Обнаружение и оценка трещин на трубопроводе
Трещины угрожают целостности трубопровода. Но трещины на трубопроводе не одинаковы.
Различные типы трещин, такие как усталостные трещины и трещины, вызванные воздействием окружающей среды, а также места расположения трещин, в том числе в теле трубы и сложной геометрии кольцевых и шовных сварных швов, представляют собой риски для эффективности и безопасности трубопровода.
Концепция обеспечения целостности трубопроводов для взлома трубопроводов компании ROSEN поощряет целостный подход к взлому трубопроводов. Наши услуги по инспекции выявляют широкий спектр образований трещин с очень небольшим физическим следом. Они также находят признаки, похожие на трещины, такие как производственные дефекты.
Структура была бы неполной без нашей группы обеспечения целостности, которая имеет непревзойденный опыт в выявлении вероятных недостатков, выборе комбинаций систем контроля трещин, интерпретации данных контроля в процессе производства, проведении оценок и управлении угрозами.
Деловой контакт
Наш подход
Каждая угроза имеет свои уникальные характеристики, как и каждый конвейер. Подход к обнаружению трещин и оценке трубопроводов с мышлением «общей картины» является наиболее эффективным способом «взять трещины под контроль». Группа ROSEN создала Основу целостности трубопроводов для взлома, которая представляет собой объединение современных передовых отраслевых практик и самых передовых решений для проверки трубопроводов на трещины со знаниями экспертов в предметной области. В нем изложены все ключевые элементы, необходимые для разработки комплексной и обоснованной программы оценки и уменьшения трещин. Это системный подход, эффективный при решении даже самых сложных форм взлома.
Этот подход опирается не только на самую сложную технологию, поскольку он также будет неэффективным, если не будет полностью интегрирован в надежную структуру управления. Вместо этого он предлагает подход с добавленной стоимостью для обеспечения понимания целей и потребностей. Только тогда можно будет использовать все возможности технологии контроля трещин. Он включает в себя элементы предварительной проверки, которые отвечают на важные вопросы, чтобы обеспечить оптимальный выбор системы. Структура продолжает направлять весь процесс от проверки до целостности, что в конечном итоге приводит к правильному плану управления угрозами. Это модульная система, позволяющая операторам выбирать, какие элементы важны для них в достижении их целей, и принимать решения, необходимые для безопасной и эффективной эксплуатации трубопровода. Собственные профильные эксперты могут напрямую обсудить оценку трещин с операторами, чтобы найти наилучшее решение для каждого уникального актива.
- Зум
- Узнать больше о трещинах-450
Узнайте больше об обнаружении и оценке трещин в трубопроводах
Посетите этот сайт, чтобы узнать больше о том, что такое трещины в трубопроводах и как они возникают, какие существуют типы трещин в трубопроводах и как управлять этой угрозой с помощью состояния -современные технологии наряду с оценкой целостности и управлением для продления срока службы, производительности и безопасности.
