+7(499) 136 06 90

+7(495) 704-31-86

[email protected]

Газоплазменное напыление металлов


Газопламенное напыление 🔨 — услуги порошкового напыления в Санкт-Петербурге. Выполните газопламенное напыление металла в компании «Плазмацентр».

Наша компания предлагает Вам воспользоваться услугами по газопламенному напылению. Данная технология является одним из самых используемых и наиболее доступных способов газотермического напыления. Также мы предоставляем услуги по высокоскоростному газопламенному напылению. Простота и возможность автоматизации данного метода положительно сказывается на стоимости и качестве выходной продукции.

Газопламенное напыление: принцип действия и область применения

Суть газопламенного напыления заключается в формировании из исходного материала частиц раскаленного металла и переноса их на требуемую поверхность при помощи сжатого воздуха. Остывая, частицы формируют слой на выбранной поверхности.

В газопламенном напылении используется несколько видов сплавов напыляемого материала, каждый из которых позволяет достичь требуемых параметров созданного покрытия, таких как износостойкость и устойчивость к коррозии. В данной технологии активно используются: никелевые, цинковые, медные, железные, алюминиевые и другие сплавы, обладающие необходимыми свойствами. Исходный материал также отличается еще и по форме, в которой он подается. Стоить отметить, что температура плавления выбранного материала ниже, чем температура используемого пламени. Данное свойство гарантирует однородность наносимого слоя.

Формы подачи напыляемого материала

  • Порошковый: Самый доступный материал. Имеет огромное количество разновидностей и, как следствие, большой разброс в цене. Использование дешевого порошка может даже привести к нестабильности покрытия, а высококачественный материал будет и стоить соответственно.
  • Проволочный: Популярен благодаря своей универсальности. Тип материала, из которого состоит проволока, не имеет значения для распыляющего устройства, а значит, можно распылять различные материалы не меняя устройство в процессе работы.

Материал подается внутрь специальной горелки, где расплавляется в сгорающем газе (ацетилене или пропане) и, при помощи сжатого воздуха, наносится на требуемую поверхность. Пористость слоя, получаемого при использовании данного способа, составляет 2-10%.

Преимущества газопламенного напыления

  • Сверхзвуковое (высокоскоростное) газопламенное напыление металла можно проводить на деталях различной конфигурации поверхности и степени сложности.
  • В качестве напыляемого материала можно использовать металлы и полимеры с низкой пластичностью.
  • Простота в восстановлении нанесенного покрытия.
  • Отсутствие деформации поверхности при напылении.

Также очень широко сейчас применяется технология высокоскоростного (сверхзвукового) газопламенного напыления (HVOF). В данном способе при нанесении порошкового материала используются сверхзвуковые скорости. Изменение скоростного режима привело к тому, что данный способ нецелесообразно применять вручную, так как отдачу невозможно контролировать на таких скоростях. Поэтому для нанесения напыления требуются автоматизированные установки, которые способны нанести однородный слой нужной толщины и при этом выдержать отдачу. Увеличение скорости также повлияло на напыляемый материал. В данной технологии активно используют сплавы железа и никеля, а также карбиды.

Данные методы газопламенного напыления широко используются при восстановлении геометрической формы элементов различного оборудования, валов двигателей, нестандартных деталей и др. Также в спектр применения входит нанесение износоустойчивых и антикоррозийных покрытий, увеличивающих срок службы различных материалов.

Преимущества технологии HVOF

  • Очень высокая производительность процесса напыления.
  • Минимальный процент пористости покрытия среди всех технологий напыления .
«Плазмацентр» предлагает
  • услуги по восстановлению деталей, нанесению покрытий, напылению в вакууме, микроплазменному напылению, электроискровому легированию, плазменной обработке, аттестации покрытий, напылению нитрида титана, ремонту валов, покрытию от коррозии, нанесению защитного покрытия, упрочнению деталей;
  • поставка оборудования для процессов финишного плазменного упрочнения, сварки, пайки, наплавки, напыления (например, газотермического, газопламенного, микроплазменного, высокоскоростного и детонационного напыления), электроискрового легирования, приборов контроля, порошковых дозаторов, плазмотронов и другого оборудования;
  • поставка расходных материалов, таких как сварочная проволока, электроды, прутки для сварки, порошки для напыления, порошки для наплавки, порошки для аддитивных технологий, проволока для наплавки и другие материалы для процессов сварки, наплавки, напыления, аддитивных технологий и упрочнения;
  • проведение НИОКР в области инженерии поверхности, трибологии покрытий, плазменных методов обработки, выбора оптимальных покрытий и методов их нанесения;
  • обучение, консалтинг в области наплавки, напыления, упрочнения, модификации, закалки.
 

Свяжитесь с нами по телефонам: +7 (812) 679-46-74, +7 (921) 973-46-74, или напишите нам на почту: [email protected]

 

Наши менеджеры подробно расскажут об имеющихся у нас технологиях нанесения покрытий, упрочнения, восстановления, придания свойств поверхности, а также о стоимости услуг компании.

Газотермическое напыление, металлизация | ГАЗМАШПРОЕКТ

ГАЗМАШПРОЕКТ предоставляет широкий спектр услуг в области защиты поверхностей от воздействия внешних факторов, позволяя полностью восстановить поверхность и увеличить срок службы.
Покрытия могут наносится практически на все типы поверхностей (металл, керамика, пластик), не изменяя структуры материала, и обладают термостойкостью, износостойкостью, антикоррозионными и другими свойствами.
Восстановление покрытия, а также геометрии и посадочных мест изделий методами высокоскоростного, газопламенного, плазменного напыления позволяет произвести ремонт в максимально короткие сроки, в ряде случаев непосредственно на месте эксплуатации.

Наши Заказчики: ООО «Газпром добыча Астрахань», ООО «Газпром трансгаз Москва», ООО «Газпром трансгаз Самара», ООО «Газпром трансгаз Чайковский».

Применяемое оборудование


Металлизатор — комплекс оборудования для дуговой металлизации поверхностей деталей и оборудования с целью защиты от коррозии и восстановления износа напылением металлических покрытий. Для работы используются алюминий, цинк, сталь и их сплавы. Получаемое покрытие имеет повышенные износостойкие, антикоррозионные свойства.

Назначение комплекта оборудования электродуговой металлизации :

Основное назначение — нанесение антикоррозийных покрытий на большие поверхности: мосты, металлоконструкции, аппараты, емкости, выхлопные шахты ГПА, дымовые трубы. С помощью данного комплекта можно осуществлять алитирование и цинкование конструкций после монтажа. Установка отличается производительностью, высокой надежностью, легкостью настройки. Широко используетсядля защиты сооружений от коррозии в морской и пресной воде и в атмосфере. Конструкция установки включает в себя блок питания, выносной блок пуш-двигателей с системой управления и горелку. Использование возможно как в условиях цеха, так и в полевых

Материалы:
Цинк Zn, Алюминий Al, Монель, Цинк Алюминий ZnAl15, Алюминий магний AlMg5.

Смотреть, как это работает в условиях цеха
Смотреть, как это работает в полевых условиях
Еще одно видео работы профессионалов

Специалисты


В штате ГАЗМАШПРОЕКТ состоят 5 бригад, оказывающих услуги по газотермической обработке поверхности.
Квалификация и опыт сотрудников соответствует самым высоким стандартам.

 


Газовая и нефтяная промышленность,  нефтепереработка, ракетно-космическая, оборонная, автомобильная промышленность и т.д.

В зависимости от примененной технологии и типа материала возможны следующие типы покрытий

  • Антикоррозионные покрытия
  • Антифрикционные покрытия
  • Антиадгезионные покрытия
  • Восстановление напылением и наплавкой
  • Диэлектрические покрытия
  • Жаропрочные и жаростойкие покрытия
  • Износостойкие покрытия
  • Термобарьерные покрытия
  • Уплотнительные покрытия
  • Электропроводные покрытия

 

Общие сведения и методы нанесения покрытий


Основные методы нанесения покрытий

Методы нанесения Применяемые материалы Источник образования тепла Адгезия, Мпа Пористость, %
Электродуговая металлизация Проволоки сплошного сечения и композиты Электрическая дуга 20…50 5…25
Газопламенное напыление Порошки, проволоки Газообразные углеводороды в среде кислорода или воздуха 20…50 3…15
Плазменное напыление Порошки, проволоки Прямая или косвенная электрическая дуга 30…60 0,5…10
Высокоскоростное напыление Порошки Углеводороды (в т.ч. жидкие) или водород в среде воздуха или кислорода 45…80и более 0,1…2

Антикоррозионные покрытия

Химически стойкое металлическое покрытие широко применяется в промышленной практике для защиты металла от коррозии.
Коррозионностойкие металлические покрытия делятся на два вида:

— изолирующие. Выполняют функцию защиты от коррозии, ограничивая воздействия окружающей среды
— протекторные. Корродируют, защищая основной металл за счет электрохимических процессов

Преимущества покрытий для защиты от коррозии:

— высокая твердость. Коррозионностойкие покрытия не повреждаются и предотвращают подпленочную коррозию даже в агрессивных средах
— отсутствие сварных швов и возможность их изоляции с помощью покрытия
— отсутствие термического влияния на основу. Температура подложки при проведении работ не превышает 120°С
— ремонтопригодность. Наносимое покрытие легко можно отремонтировать в местах износа
— широкий спектр напыляемых материалов

Антифрикционные покрытия

Антифрикционные покрытия — материалы, применяемые для деталей машин (подшипники, втулки, валы и др.), работающих при трении скольжения и обладающие низким коэффициентом трения. Твёрдые антифрикционные материалы обладают повышенной устойчивостью к износу при продолжительном трении.
Характеризуются следующими улучшениями:

-Снижение потерь энергии и повышению их надежности при работе в средах содержащих абразив
-Износостойкость с низкой диссипацией энергии в парах трения
-Высокая демпфирующая способность при воздействии циклических и ударных нагрузок

Антиадгезионные покрытия

Антиадгезионное покрытие предназначено для защиты металлических и других поверхностей от налипания.
Антиадгезионные износостойкие покрытия обеспечивают:

— Долгосрочную защита от налипания
— Высокие транспортирующие свойства
— Защиту от царапин и порезов
— Структуру, способствующую отводу воздуха

Восстановление напылением и наплавкой

Восстановление деталей напылением и наплавкой – это технологический процесс устранения путем напыления и наплавки недопустимых дефектов образовавшихся в процессе эксплуатации оборудования.
Различные методы напыления позволяют вернуть деталям их первоначальные характеристики, а порой и значительно увеличить их работоспособность и продлить срок эксплуатации.

Диэлектрические покрытия

Диэлектрические керамические износостойкие покрытия позволяют обеспечить необходимые электроизоляционные свойства поверхности при высокой износостойкости. Диэлектрические покрытия наносят с помощью плазменного напыления.

Жаропрочные и жаростойкие покрытия

Жаростойкие покрытия используются в металлургии для защиты оборудования валов, печей и пр., в тепловой энергетике для предотвращения коррозии труб пароперегревателей при высоких температурах. Жаростойкие покрытия — это сплошные и устойчивые к воздействию агрессивной среды покрытия, не ухудшающие технологические характеристики основного металла и выдерживающие температуру до 1000°C без потери эксплуатационных свойств.

Износостойкие покрытия

Виды и особенности износостойких покрытий:
— алмазоподобные. Обладают наивысшей твердостью, однако не обеспечивают достаточной для большинства промышленных предприятий толщины покрытия
— керамические. Применяются для обеспечения термобарьерных или электроизоляционных свойств
— износостойкие. Наносятся методом высокоскоростного газопламенного напыления и обеспечивает высокую твердость и хорошие антикоррозионные свойства, но не выдерживают ударных нагрузок.
— наплавляемые. Обеспечивает надежную защиту от износа даже в условиях сильных нагрузок, но подвержены трещинообразованию и не подлежат механической обработке
— молибденовое. Имеет хорошие антифрикционные характеристики в паре со сталью
— кобальт-базированные материалы (стеллиты). Обладают высокой износо- и коррозионной стойкостью
— никель-базированные. Характеризуются легкостью нанесения и широкой сферой применения
— железно-базированные. Имеют высокую стойкость, пластичность и обеспечивают высокую степень устойчивости к износу

Термобарьерные покрытия

Термобарьерные покрытия — (TBC, ТБП) вид покрытий, применяемый для изолирования компонентов, в частности, частей газотурбинных двигателей, работающих при повышенной температуре. Типичные примеры применения покрытий — лопатки турбины, камеры сгорания, системы трубопроводов и сопловой направляющий аппарат. ТБП сделали возможным увеличение рабочей температуры газовых турбин, а следовательно и повышение их КПД.
ТБП характеризуются очень низкой теплопроводностью, это покрытие, поддерживающее большой температурный градиент в случае, когда подвергается воздействию теплового потока. Наиболее часто используемый материал для ТБП — диоксид циркония, стабилизированный иттрием (YSZ), которая показывает сопротивление тепловому удару и тепловой усталости до 1150 °C. YSZ в основном наносится плазменным напылением и электронно-лучевым физическим осаждением из паровой фазы (EBPVD[en]). Также может быть использовано высокоскоростное газопламенное напыление HVOF, в частности износостойкие свойства этого материала также используются для предотвращения износа лопаток.

Уплотнительные покрытия

Уплотнительные, они же уплотняющие или изнашиваемые покрытия применяются для повышения КПД газотурбинных двигателей. Задача прирабатываемого покрытия состоит в сокращении утечек газа через зазор между лопаткой и неподвижной частью турбины.

Электропроводные покрытия

Электропроводящее покрытие предназначено для обеспечения прохождения электрического тока или отвода с поверхности возникающего статического электричества, когда необходимо избежать опасности взрыва или искры в присутствии факторов износа. Нанесение методами газопламенного напыления антистатических медных покрытий позволяет создать на поверхности металлических деталей слой материала с повышенной электропроводностью, который препятствует накоплению статического электричества.

Основные сферы применения антистатических покрытий:
— производственные помещения, в которых возможно «сильное пыление» (например, угольное, цементное, гипсовое и прочее)
— производственные склады, где хранятся взрывоопасные вещества и материалы
— Элеваторы, мукомольни, сахарные заводы
— стерильно чистые производства и прочие особо чистые помещения

Электродуговая металлизация

Способ электродуговой металлизации заключается в расплавлении напыляемого проволочного материала электрической дугой, его распылении и нанесении на подложку струей сжатого воздуха.
Толщина наносимого покрытия — 0,1-3 мм. Материал покрытий — стали, алюминиевые сплавы, бронзы, баббит, молибден и др.
Способ применим для восстановления и упрочнения изношенных деталей пониженной жесткости, т.к. нагрев основного металла в процессе нанесения покрытия не превышает 80-100 ° С.
Типовые детали, восстанавливаемые методом электродугового напыления: посадочные поверхности валов, бронзовые втулки, вкладыши, гильзы цилиндров (снаружи), алюминиевые головки блоков ДВС и др.

Газопламенное напыление

Газопламенное напыление предполагает формирование капель (частиц) малого размера расплавленного металла и перенос их на обрабатываемую поверхность, где они удерживаются, формируя тем самым непрерывное покрытие. Металлический полимерный порошковый, проволочный или шнуровой материал подается в пламя ацетилен-кислородной или пропан-кислородной горелки, расплавляется и переносится сжатым воздухом на напыляемую поверхность, где остывая формирует покрытие.

Преимущества:
— Возможность создания материалов, свойств которых невозможно достигнуть при использовании традиционных технологий плакирования. Возможность обеспечить защиту поверхностей оборудования не только от коррозии, но и от гидро- и газоабразивного износа
— Возможность нанесения материалов с низкой пластичностью
— Возможность нанесения покрытий на детали и оборудование со сложной конфигурацией поверхностей (наружные поверхности трубных пучков теплообменников, и т.п.)
— Возможность нанесения покрытий на месте эксплуатации, с применением мобильных комплексов для любой площади поверхностей
— Экономичность применения газотермических покрытий, сохранение высокого уровня защитных свойств при длительном воздействии агрессивных сред
— Возможность ремонта либо полного восстановления покрытия, доступность технологии проведения восстановительных работ с минимальными затратами
— Отсутствие после нанесения внутренних напряжений, дефектов поверхности и микроструктуры материала из-за исключения высоких температур и давлений
Данные возможности обеспечивают преимущества технологии газотермического напыления, как по экономической эффективности, так и по стоимостным показателям.

Плазменное напыление

Плазменное покрытие – надежный способ защиты стали и других материалов. Плазменное покрытие может применяться для создания термобарьерных и уплотнительных покрытий, для снижения трения деталей шасси, придания им большей износостойкости, для создания электроизоляционных и защитных покрытий. Данный тип напыления может применяться в авиации, транспорте газа, тепловой и атомной энергетике, нефтедобыче, гидравлике, металлургии, транспортном машиностроении и многих других отраслях. С помощью специального оборудования создается плазменная струя высокой температуры, которая используется для покрытия изделий тугоплавкими керамиками — оксидами алюминия, циркония, иттрия, хрома. Благодаря такой обработке улучшается износостойкость, жаростойкость, коррозионная стойкость изделий.

Высокоскоростное напыление

Высокоскоростное газопламенное напыления считается наиболее современной из технологий напыления. Образующиеся в процессе твердосплавные покрытия, по всем характеристикам превосходят гальванические, а также имеют много преимуществ перед обычным покрытием краской.
В результате порошкового напыления образуется надежное, долговечное покрытие, обладающее отличными эксплуатационными свойствами, в том числе устойчивостью к коррозии, истиранию, ударам и другим внешним воздействиям, что увеличивает срок службы изделий на десятки лет.

Газотермическое напыление в Нижнем Новгороде и области

Газотермическое напыление - технологический процесс, в ходе которого происходит нагрев, эмульгирование и перенос частиц нужного материала, распыляемого с помощью газового или плазменного потока, с целью формирования на поверхности изделий и заготовок тонкого слоя этого материала. Общий термин "газотермическое напыление" включает в себя несколько методов: газопламенное, высокоскоростное газопламенное, детонационное, плазменное, электродуговая металлизация и напыление с оплавлением. Газотермическое напыление применяется для повышения износостойкости, коррозионной стойкости и теплостойкости материалов, ремонта и восстановления деталей (от десятков мкм), формирования антифрикционных, электроизоляционных и прочих специальных покрытий.

Газотермическое напыление

Газотермическим напылением называется методика, в ходе которой на металлические поверхности наносят специфичное покрытие. Данный термин используют для обозначения всех процессов, касающихся обработки заготовок составами, устойчивыми к распаду в условиях высоких температур. В большинстве случаев, модификация поверхностей выполняется в отношении металлических и пластиковых изделий.

Газотермическое напыление металлов увеличивает их ресурс, способствует восстановлению. Данную технологию причисляют к энергосберегающим. Вес нанесенного покрытия минимальный. Предприятия, оказывающие услуги газотермического напыления металлов, имеют в своем распоряжении специальное оборудование, позволяющее выполнять эту технологическую процедуру. Такие устройства являются незаменимым атрибутом металлообрабатывающих комплексов, цехов, в которых выполняется ремонт металлических изделий, крупных промышленных объектов.

Суть технологии

Суть газотермического напыления состоит в применении специальных материалов. Они могут иметь порошкообразную консистенцию, представлять собой проволоку или прутики. Заготовки поставляют в зону с высоким температурным режимом и разогревают, пока они не обретут пластичное либо жидкое состояние. После этого в камеру под большим напором подают газ. Это может быть простой воздух либо специальный состав – все зависит от требований, которые предъявляют к покрытию и разновидности применяемого оборудования. Его задача заключается в том, чтобы распылить основной материал на поверхность, которую заблаговременно подготовили. При контакте с обрабатываемым предметом частицы, разогреваемые до уровня близкого к плавлению, изменяют свою форму и наполняют все поры, имеющиеся на поверхности заготовки неровности.

При помощи температуры в сочетании с давлением формируется защитный слой, который обладает отменными параметрами эксплуатации. Оборудование из этой серии работает по принципу транспортировки расплавленного сырья на поверхность. Тут можно провести аналогию со сваркой. Различие состоит в назначении процесса. Сварка предназначается для формирования неразрывных соединений отдельных деталей. Основная задача газотермического напыления состоит в защите поверхностей от ржавчины.

Надежное покрытие, отличающееся стойкостью к наружным воздействиям, всегда будет востребовано. С необходимостью его создания сталкиваются все предприятия, осуществляющие обработку металла. Технология газотермического напыления дает возможность уменьшать или полностью исключать отрицательное влияние различных процессов: износ, эрозию, высокотемпературную и обычную коррозию. В зависимости от разновидности используемых материалов при помощи этой методики создают температурные преграды, электроизоляционные покрытие, выполняют экранирование поверхностей. Услуги газотермического напыления металла в Нижнем Новгороде доступны малым и крупным организациям, а также частным лицам.

Плазменное напыление металлов в Тюмени

  1. Плазменное напыление металла

ПК «Промцентр» оказывает услуги Плазменного напыления металла: валов, осей, втулок, штоков гидроцилиндров и т. п.

Нанесение особопрочного антикоррозионного износостойкого покрытия (титан, никель, керамика, нержавеющая сталь и т. д.) на быстроизнашиваемые детали землеобрабатывающего, бурового оборудования, шнеки, двигатели внутреннего сгорания, водометы скутеров, рулевые рейки, оборудование работающего с гидрообразивным износом, плунжеры насосов, восстановление посадочных мест подшипников в щитах и на валах любых электродвигателей. Защита от кавитации рабочих колес и корпусов центробежных насосов. 

Сущность плазменного напыления состоит в нанесении покрытия из отдельных частиц порошкового материала, нагретого и ускоренного с помощью высокотемпературной плазменной струи. Это позволяет многократно повысить эксплуатационные свойства детали или восстановить её первоначальный размер.

Восстановление посадочных мест

Применение плазменного напыления металлов позволяет восстановить посадочные места в под подшипники, например в щитах и на валах любых электродвигателей.

Нанесение защитного покрытия

Особо прочное антикоррозионное износостойкое покрытие (титан, никель керамика, нержавеющая сталь и др.) многократно повышает эксплуатационные свойства быстроснашиваемых деталей.

Защита от кавитации

Напыляемые покрытия обеспечивают надёжную защиту и высокий ресурс работы для рабочих колёс и корпусов центробежных насосов.

Восстановление поврежденных и изношенных поверхностей

Использование передовых технологий позволяет нам восстанавливать любые валы, оси, ступицы, штоки, гидроцилиндры и другие детали.

Напыление и наплавка покрытий — LiveJournal

Тема конференции: "Координация действий участников российского рынка энергетического оборудования, нацеленных на создание инновационных решений для повышения эффективности в области генерации электрической и тепловой энергии".

Повестка конференции

В топливно-энергетическом комплексе России существует ряд факторов, ограничивающих спрос на инновации со стороны энергокомпаний – это неочевидная экономическая мотивация для энергокомпаний к внедрению инновационных решений, дефицит проработанных экономически оправданных решений для внедрения, разрыв между предложениями научных коллективов и потребностями производителей, потребителей. Скорость внедрения инновационных решений обусловлена сложностью координации цепочки от разработки до модернизации оборудования.

Минэнерго России, Минпромторг России, институты развития реализуют комплекс практических мер по организационной и финансовой поддержке создания и внедрения инновационных решений для энергетической отрасли. Вызовы, стоящие сейчас перед отраслью требуют доработки энергетической стратегии, выработки приоритетов научно-технического развития. Опережающее развитие российских критических энергетических технологий, реализация инструментов государственной поддержки приоритетных направлений развития в энергетике требуют более активного взаимодействия между различными участниками рынка.

Данная конференция посвящена координации действий разработчиков инновационных решений, инжиниринговых компаний, производителей и потребителей энергетического оборудования, профильных министерств и институтов развития с целью сокращения времени разработки и внедрения востребованных отраслью инновационных решений. Участники приглашены к открытой дискуссии для определения востребованных и перспективных инновационных решений повышения эффективности для объектов генерации, обсуждения государственной политики в области стимулирования инноваций и импортозамещения, действенных инструментов поддержки для сокращения сроков внедрения инновационных решений в отрасли.

Программа конференции

13:30 Регистрация участников, приветственный кофе
14:00 - 15:30
Панельная дискуссия

Основные драйверы спроса на инновационные решения в отрасли. Действующие механизмы государственной поддержки развития востребованных инноваций и развития производства инновационного оборудования в России. Опыт совместных действий по созданию и внедрению технологий повышения эффективности генерации электрической и тепловой энергии.

К участию в дискуссии приглашены:

Кравченко В.М., Заместитель Министра энергетики России

Никитин Г.С., Первый заместитель Министра промышленности и торговли России

Яковлев В.Г., Генеральный директор ОАО «Мосэнерго»

Шаров Ю.В., Заместитель председателя правления ОАО «Интер РАО ЕЭС», руководитель Центра капитального строительства и инжиниринга, Президент Национальной ассоциации инжиниринговых компаний (НАИК)

Каплун А.А., Заместитель Генерального директора ОАО «РАО ЭС Востока»

Абдушукуров А.Ф., Вице-президент, Заместитель Генерального директора по операционной деятельности ОАО «Фортум»

Карцев А.А., Директор по развитию бизнеса ОАО "Э.ОН Россия"

Петреня Ю.К., Заместитель генерального директора ОАО «Силовые машины»

Михайлов С.Е., Заместитель генерального директора ОАО «ТЭК Мосэнерго»

Мартин Гитзельс, Генеральный директор ООО «Сименс НИЦ»

Гринченко Д.В., Управляющий Фондом поддержки научной, научно-технической и инновационной деятельности «Энергия без границ»

Козлов М.В., Заместитель генерального директора «Русгидро интернешнл»

Гераськин В.В., Генеральный директор ЗАО «Плакарт»

Буйдов А.Ю., Генеральный директор инжиниринговой компании «Р.В.С.»

Модератор дискуссии:

Грачев Н.С., Вице-президент Фонда «Сколково», Исполнительный директора кластера энергоэффективных технологий
15:30 - 16:30
Открытая дискуссия

Совместные действия потребителей инноваций в энергетической отрасли, разработчиков инновационных решений, производителей оборудования и институтов развития по внедрению инновационных решений для повышения эффективности генерации.

Предложенные темы для выступлений и вопросов в открытой дискуссии:

Опыт внедрения разработок и продуктов инновационных предприятий в производство энергетического оборудования, эксплуатация в энергокомпаниях
Вовлечение участников рынка к разработкам инновационных продуктов для повышения эффективности процессов в генерации
Проблемы взаимодействия участников рынка по разработке и внедрению инновационных технологий в отрасли
О роли Фонда Сколково и институтов развития в поддержке разработки инновационных продуктов для отрасли
Модератор дискуссии:

Тыкучинский М.А., Директор по развитию, Кластер энергоэффективных технологий Фонда «Сколково»
Скибин А.В., Руководитель направления энергетика, Кластер энергоэффективных технологий Фонда «Сколково»
Для регистрации на мероприятие перейдите по ссылке.
9 апреля 2015 года ЗАО "Плакарт" примет участие в конференции на территории технопарка "Сколково"

Тема конференции: "Координация действий участников российского рынка энергетического оборудования, нацеленных на создание инновационных решений для повышения эффективности в области генерации электрической и тепловой энергии".

Повестка конференции

В топливно-энергетическом комплексе России существует ряд факторов, ограничивающих спрос на инновации со стороны энергокомпаний – это неочевидная экономическая мотивация для энергокомпаний к внедрению инновационных решений, дефицит проработанных экономически оправданных решений для внедрения, разрыв между предложениями научных коллективов и потребностями производителей, потребителей. Скорость внедрения инновационных решений обусловлена сложностью координации цепочки от разработки до модернизации оборудования.

Минэнерго России, Минпромторг России, институты развития реализуют комплекс практических мер по организационной и финансовой поддержке создания и внедрения инновационных решений для энергетической отрасли. Вызовы, стоящие сейчас перед отраслью требуют доработки энергетической стратегии, выработки приоритетов научно-технического развития. Опережающее развитие российских критических энергетических технологий, реализация инструментов государственной поддержки приоритетных направлений развития в энергетике требуют более активного взаимодействия между различными участниками рынка.

Данная конференция посвящена координации действий разработчиков инновационных решений, инжиниринговых компаний, производителей и потребителей энергетического оборудования, профильных министерств и институтов развития с целью сокращения времени разработки и внедрения востребованных отраслью инновационных решений. Участники приглашены к открытой дискуссии для определения востребованных и перспективных инновационных решений повышения эффективности для объектов генерации, обсуждения государственной политики в области стимулирования инноваций и импортозамещения, действенных инструментов поддержки для сокращения сроков внедрения инновационных решений в отрасли.

Программа конференции

13:30 Регистрация участников, приветственный кофе
14:00 - 15:30
Панельная дискуссия

Основные драйверы спроса на инновационные решения в отрасли. Действующие механизмы государственной поддержки развития востребованных инноваций и развития производства инновационного оборудования в России. Опыт совместных действий по созданию и внедрению технологий повышения эффективности генерации электрической и тепловой энергии.

К участию в дискуссии приглашены:

Кравченко В.М., Заместитель Министра энергетики России

Никитин Г.С., Первый заместитель Министра промышленности и торговли России

Яковлев В.Г., Генеральный директор ОАО «Мосэнерго»

Шаров Ю.В., Заместитель председателя правления ОАО «Интер РАО ЕЭС», руководитель Центра капитального строительства и инжиниринга, Президент Национальной ассоциации инжиниринговых компаний (НАИК)

Каплун А.А., Заместитель Генерального директора ОАО «РАО ЭС Востока»

Абдушукуров А.Ф., Вице-президент, Заместитель Генерального директора по операционной деятельности ОАО «Фортум»

Карцев А.А., Директор по развитию бизнеса ОАО "Э.ОН Россия"

Петреня Ю.К., Заместитель генерального директора ОАО «Силовые машины»

Михайлов С.Е., Заместитель генерального директора ОАО «ТЭК Мосэнерго»

Мартин Гитзельс, Генеральный директор ООО «Сименс НИЦ»

Гринченко Д.В., Управляющий Фондом поддержки научной, научно-технической и инновационной деятельности «Энергия без границ»

Козлов М.В., Заместитель генерального директора «Русгидро интернешнл»

Гераськин В.В., Генеральный директор ЗАО «Плакарт»

Буйдов А.Ю., Генеральный директор инжиниринговой компании «Р.В.С.»

Модератор дискуссии:

Грачев Н.С., Вице-президент Фонда «Сколково», Исполнительный директора кластера энергоэффективных технологий
15:30 - 16:30
Открытая дискуссия

Совместные действия потребителей инноваций в энергетической отрасли, разработчиков инновационных решений, производителей оборудования и институтов развития по внедрению инновационных решений для повышения эффективности генерации.

Предложенные темы для выступлений и вопросов в открытой дискуссии:

Опыт внедрения разработок и продуктов инновационных предприятий в производство энергетического оборудования, эксплуатация в энергокомпаниях
Вовлечение участников рынка к разработкам инновационных продуктов для повышения эффективности процессов в генерации
Проблемы взаимодействия участников рынка по разработке и внедрению инновационных технологий в отрасли
О роли Фонда Сколково и институтов развития в поддержке разработки инновационных продуктов для отрасли
Модератор дискуссии:

Тыкучинский М.А., Директор по развитию, Кластер энергоэффективных технологий Фонда «Сколково»
Скибин А.В., Руководитель направления энергетика, Кластер энергоэффективных технологий Фонда «Сколково»
Для регистрации на мероприятие перейдите по ссылке.
http://sk.ru/events/2544.aspx

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИИ НАПЫЛЕНИЯ — Инструмент, проверенный временем

9.1. Общие сведения. Напыление представляет собой процесс на­несения покрытия на поверхность детали с помощью высокотемпе­ратурной скоростной струи, содержащей частицы порошка или кап­ли расплавленного напыляемого материала, осаждающиеся на ос­новном металле при ударном столкновении с его поверхностью.

Первоначально напыление покрытий осуществляли с помощью истекающей из сопла горелки струи воздуха или нагретого газа, обеспечивающей мелкое распыление расплавленного металла и его осаждение на поверхности изделия. Этот способ впоследствии раз­вился в технологию распыления жидких расплацон, широко исполь­зуемую в современной порошковой металлургии. Первая установка для напыления, созданная в 1910 г. Шоопом (Швейцария), была предназначена для нанесения на подготовленную соответствующим образом поверхность изделия покрытия из расплавленного металла, имеющего низкую температуру плавления, с помощью струи горяче­го сжатого воздуха [и — Установка, разработанная для этого мето­да, получилась громоздкой и малопроизводительной.

История напыления насчитывает уже десятки лет, в течение ко­торых совершенствовался способ упрочнения деталей машин, разра­батывались новые источники нагрева, имеющие высокие энергетиче­ские характеристики; создавалась аппаратура для непрерывной подачи напыляемого материала в виде проволоки или порошка; раз­рабатывалось и изготовлялось комплектное оборудование, типы и модификации которого к настоящему времени стали достаточно мно­гочисленными.

Существующую технологию напыления в зависимости от приме­

теплоты, выделяющейся при горении электрической дуги.

Газопламенное напыление за длительный период применения подвергалось существенным усовершенствованиям как по линии модернизации оборудования, так и в направлении улучшения ка­чества напыляемых материалов. В настоящее время газопламенное напыление используют для нанесения покрытия из керамиче­ских тугоплавких материалов. Газопламенный метод находит ши-

рокое применение в технике для напыления и последующего оп­лавления покрытий из самофлюсующихся сплавов на основе нике­ля и кобальта.

Одним из специальных видов газопламенного напыления явля­ется напыление, при котором используется энергия взрыва (детона­ция) ацетилено-кислородной смеси. Детонационный метод позволя­ет наносить покрытия из тугоплавких материалов.

Самой популярной и старой разновидностью электрического напыления является дуговая металлизация. Ранее при такой ме­таллизации использовали дугу, горящую на переменном токе, что не позволяло получать устойчивый процесс распыления проволо­ки. В настоящее время для создания дуги в электрометаллизаторах используют постоянный ток, обеспечивающий лучшую стабиль­ность процесса нанесения покрытия. Разработанный в последнее время способ электроимпульсного нанесения покрытий дал хорошие результаты при нанесении покрытий на внутренние цилиндрические поверхности деталей машин. В настоящее время этот метод продол­жают совершенствовать.

В процессе больших качественных и количественных изменений, происходящих в современном промышленном производстве, напы­лению суждено стать одной из перспективнейших технологий, широ­кое применение которой будет сопровождаться повышением произ­водительности оборудования для нанесения покрытий с оснащени­ем его средствами механизации и автоматизации.

В качестве исходных материалов для напыления используют ме­таллическую проволоку, керамические прутки, порошковые металлы и сплавы, порошковые керамические материалы. Увеличение много­образия форм и видов напыляемых материалов, радикальное повы­шение их качества сопровождалось постепенным повышением и качества самих покрытий, получаемых напылением. Современный уровень технологии напыления позволяет осуществлять восстанов­ление и упрочнение деталей машин и механизмов порошковыми композиционными материалами и получать специальные покрытия, обладающие уникальными свойствами.

Таким образом, напыление развилось в особую технологию по­верхностной обработки материалов, отличающуюся большим свое­образием и областями применения.

В ряду современных способов поверхностной обработки мате­риалов напыление занимает особое место.

Преимущества технологии напыления. 1. Возможность нанесе­ния покрытий на изделия, изготовленные практически из любого материала. Напылением можно наносить покрытия на изделия, из­готовленные не только из металла, но и из стекла, фаянса и фар­фора, органических (включая дерево, ткань, бумагу, картон) и многих других материалов. Этим преимуществом не обладает ни один из известных способов поверхностной обработки, из которых одни пригодны только для металлов, а другие, хотя и обладают многими ценными преимуществами, применимы не для всех мате­риалов.

2. Возможность напыления разных материалов с помощью од­ного и того же оборудования.

3. Отсутствие ограничений по размеру обрабатываемых изде­лий. Покрытие можно напылить как на большую площадь, так и на ограниченные участки больших изделий. При нанесении же ме­таллопокрытия электролитическим осаждением, погружением в расплав или диффузионным насыщением (азотированием, цемен­тацией и др.) возможности обработки изделия ограничены разме­рами ванны либо печи. Напыление приносит большие экономиче­ские выгоды в случае неприемлемости других способов упрочнения, например, когда необходимо нанести покрытие на часть большого изделия. —

4. Возможность применения для увеличения размеров детали (восстановление и ремонт изношенных деталей машин). Во избе­жание выбраковки изделия, при механической обработке которого срезан излишний металл, или при реставрации деталей с большим износом, напыление, как и наплавку, можно использовать как спо­соб восстановления размеров деталей. Напылением можно наносить слой толщиной в несколько миллиметров, тогда как при электро­литическом хромировании, например, осуществляемом с целью по­вышения износостойкости, толщина слоя составляет 6—300 мкм.

5. Относительная простота конструкции оборудования для на­пыления, его малая масса, несложность эксплуатации оборудова­ния для напыления, возможность быстро и легко перемещаться. В комплекте оборудования для газопламенного напыления доста­точно иметь компрессор, который можно также использовать для предварительной пескоструйной обработки поверхности изделия, горелку для напыления и газовые баллоны. Если же имеется источ­ник электроэнергии, то напыление можно проводить электрически­ми методами.

6. Возможность широкого выбора материалов для напыления. Для напыления можно использовать различные металлы, сплавы, соединения металлов с оксидами, пластмассы, различные химиче­ские соединения и их смеси. Возможно также нанесение многослой­ных покрытий разнородными материалами, что обеспечивает полу­чение покрытий со специальными свойствами.

7. Небольшая деформация изделий под влиянием напыления. Многие способы поверхностной обработки изделия требуют нагре­ва до высокой температуры всего изделия или значительной его части, что часто становится причиной его деформации.

8. Возможность использования напыления для изготовления де­талей машин различной формы. Напыление производят на поверх­ность формы-оправки, которую после окончания процесса удаляют: остается оболочка из напыленного материала.

9. Простота технологических операций напыления, осноситель — но небольшая трудоемкость, высокая производительность нанесе­ния покрытия.

10. Не требуется специальной дорогостоящей обработки (очист­ки) продуктов, загрязняющих окружающую среду, в отличие от

несения покрытий на мелкие детали из-за низкого коэффициента использования напыляемого материала (отношение массы покры­тия к общей массе израсходованного материала). В таких случаях поверхностную обработку мелких деталей целесообразно осущест­влять гальваническим, химическим, физическим и другими спосо­бами (например, диффузионным насыщением, электролитическим, из расплавов металлов и пр.).

2. Вредные условия работы операторов во время предваритель­ной обработки поверхности изделий. Для предварительной подго­товки поверхности перед напылением используют пескоструйную

тиц напыляемого материала, взаимодействие которых с окружаю­щим воздухом сопровождается образованием различных соедине­ний и дыма. Вредность соединений и дыма для здоровья людей требует мощных вытяжных устройств.

Напыление имеет отличительные особенности, знание которых необходимо для правильного выбора технологии нанесения покры­тий для каждого конкретного случая. Для выбора оптимального способа нанесения покрытия необходимо учитывать форму и раз­меры изделий; требования, предъявляемые к точности нанесения покрытия, его эксплуатационным свойствам; затраты на основное и вспомогательное оборудование, наплавочные материалы и газы, на предварительную и окончательную обработку покрытий; условия труда и другие факторы производственного и социального харак­тера.

Плазменное напыление - Surface Technologies

Плазменное напыление

позволяет получить высококачественное покрытие за счет использования комбинации высокотемпературного источника тепла с высокой энергией и относительно инертной среды для распыления, обычно аргона, для достижения высокой скорости потока частиц.

Плазма — это термин, используемый для описания газа, нагретого до такой высокой температуры, что он стал ионизированным и электропроводным.

Использование этой технологии позволяет напылять частицы практически любого металла или керамики на широкий спектр материалов с исключительной прочностью сцепления при минимальной деформации подложки.

Преимущества

Большим преимуществом плазменного напыления является возможность распыления широкого спектра материалов, от металлов до огнеупорной керамики, как на мелкие, так и на крупные детали, обеспечивая:

  • защита от коррозии
  • износостойкость
  • устойчивость к нагреванию и окислению
  • с соответствующими удельным электрическим сопротивлением и проводимостью

Приложения и материалы

Благодаря своей универсальности и превосходным характеристикам плазменная обработка является выбором многих технологов по нанесению покрытий как процесс, предлагающий самый широкий спектр материалов для покрытий.

  • Износ от трения, напыление карбида вольфрама/кобальта на канавки уплотнительных колец - газовые турбины;
  • Защита от высоких температур, термобарьерные покрытия - для оборудования для сжигания газовых турбин;
  • Износостойкость, напыление керамического материала на основе оксида хрома на печатные валики для лазерной гравировки;
  • Стойкость к истиранию, напылению молибденовых сплавов на поршневые кольца промышленных дизелей;
  • Устойчивость к эрозии / истиранию - Инструменты для забойного бурения - Нефтегазовые продукты.

Карбиды, металлы, керамика, абразивы

Данные процесса

Плазменное напыление отличается тем, что напыляемый материал плавится в плазме электрической дуги. Используя инертные газы при напылении, мы обеспечиваем защиту частиц наносимого материала от окисления. Плазменное покрытие предлагает решения для широкого спектра применений в условиях низких и высоких температур.

.

СВАРКА: Плазменное напыление

Технология плазменного напыления была внедрена в промышленность около 50 лет назад и основана на опыте, полученном во время освоения космоса.

Метод плазменного напыления сплавляет металлический (или неметаллический) порошок в потоке плазмы и направляет расплавленные частицы через поток плазменного газа на поверхность, подлежащую покрытию.

В плазменной горелке плазменная дуга до прибл.Между неплавким вольфрамовым катодом и медным анодом воспламеняется температура 16 000°С, которая одновременно является выходным соплом для плазменной струи и распыляемых частиц. Плазменная горелка имеет интенсивное водяное охлаждение для предотвращения плавления электродов. В качестве плазмообразующих газов используется аргон или азот, а в качестве вспомогательного газа – водород или гелий. Газы используются для создания плазмы, стабилизации свечения дуги внутри горелки и транспортировки плазменного порошка. Порошок подается в плазменную камеру горелки дозирующим механизмом, время его пребывания в горелке составляет ок.10-5 секунд, когда он расплавится и плазменная струя отбросит его к подложке. Типичными материалами, напыляемыми плазменным методом, являются: металлы - тантал, молибден, вольфрам, алюминий, медь, никель, хром, сплавы: Ni-Cr-Co-Al, Ni-Cr, карбиды: Ti, W, Cr, оксиды: Zr , Ce , Al, Ti, Cr, а также металлокерамические агломераты.

Разновидностью плазменного напыления является импульсное плазменное напыление порошковых материалов. Сильно сжатая плазма, в которую вводится материал покрытия, генерируется в виде импульсов с частотой до 3 Гц.Этот метод более экономичен по отношению к технологии нанесения покрытий с применением лазерных устройств.

Основным фактором, определяющим качество соединения плазменным напылением покрытия, является подготовка основания, т.е. удаление грязи, жира, лака, пыли, придание шероховатости дробеструйной обработкой, травлением или обработкой стружки, аналогично газовому напылению.

Основными параметрами плазменного напыления являются: эффективность подачи порошка, тип и давление плазмообразующих газов, расстояние между горелкой и заготовкой и скорость перемещения горелки.Рекомендуется использовать расстояние 50 ÷ 150 мм, а ход выбирать таким образом, чтобы толщина напыляемого слоя не превышала 0,25 мм за каждый проход.

Напыляемые изделия предварительно нагревают до 100 ÷ 150°С для предотвращения конденсации паров на поверхности и снижения напряжений в покрытии после охлаждения. Плазменным методом можно напылять элементы из металлов, сплавов, керамики и пластмасс. Между напыляемым покрытием и подложкой в ​​микрообластях может быть механическая адгезионная, химическая или диффузионная связь.Предпочтительно, чтобы частицы распыляемого порошка были однородными по размеру и небольшими по размеру, чтобы их можно было расплавить в потоке плазмы.

Плазменное напыление широко используется в химической, электронной, атомной энергетике, аэрокосмической, авиационной промышленности для обеспечения термостойкости, коррозионной стойкости, стойкости к истиранию, динамическим нагрузкам, в качестве электроизоляции, ядерной защиты и, во многих случаях, для комбинирования эти свойства.

Схема плазменного напыления;

1 - вольфрамовый катод,

2 - охлаждающая вода,

3 - подача плазмообразующего газа,

4 - подача порошкового распыления,

5 - плазменная струя с расплавленными частицами,

6 - подложка с покрытием

.

Термическое напыление

  • Пламенное напыление порошком/проволочным порошком (CPS/CWS горючий порошок/проволочное напыление)
  • дуговое напыление (дуговое напыление TWAS)
  • сверхзвуковой (высокоскоростной газокислородный распылитель HVOF)

Дуговое напыление - один из способов термического напыления покрытий, заключающийся в подаче на головку пистолета независимо друг от друга двух проволок, где между ними возникает электрическая дуга. Тепло от дуги плавит провода.Расплавленный материал распыляется сжатым воздухом и ускоряется в направлении должным образом подготовленной поверхности объекта. Частицы материала, ударяясь о подложку, быстро затвердевают, образуя покрытие.

Материал: сплошная и порошковая проволока


Оверд спрей wi является пламенным напылением. Однако по сравнению с обычным газопламенным напылением (LVOF) в методе HVOF струя газов, выходящая из сопла, имеет сверхзвуковую скорость.Высокая скорость достигается за счет подачи смеси газов или жидкого топлива и кислорода в камеру сгорания краскопульта, где они воспламеняются, а затем непрерывно горят. Горячий газ, образующийся в результате горения, «выбрасывается» через сопло под высоким давлением, достигая скорости, превышающей скорость звука (>1000м/с), что позволяет разогнать частицы материала покрытия в виде порошка. до 800м/с. В другом способе используется сопло высокого давления — горение газовой смеси происходит вне его.Сжатый воздух используется для фокусировки луча распыляемого материала, который также охлаждает сопло. Топливо может быть газообразным (пропан, ацетилен, природный газ и др.) или жидким (керосин и др.). Порошок подается аксиально со сжатым азотом в газовый поток или впрыскивается через отверстие в стенке сопла, где давление ниже. В результате он приобретает высокую кинетическую энергию, плавится или плавится, а затем осаждается на поверхности элемента, образуя покрытие.

Материал: металлические порошки, кермет

  • поверхности, контактирующие с жидкими металлами
.

Металлическое покрытие - защита, долговечность, применение 9000 1

Покрытия, получаемые по технологии термического напыления, создаются в результате нанесения расплавленных и дисперсных частиц материала покрытия на поверхность напыляемого объекта, чаще всего в виде проволоки или порошка. Источником тепла, в котором расплавляется наполнитель, может быть газовое пламя, электрическая дуга или плазменная дуга. В зависимости от используемой технологии мы получаем покрытия с пористостью менее 1% и адгезией более 70 МПа, устойчивые к истиранию, эрозии, кавитации и коррозии.

Характерной особенностью покрытий, полученных в процессе термического напыления, является адгезионный характер их соединения с подложкой (подложка в процессе не оплавляется, как при наплавке). В процессе напыления элементы нагреваются до температуры не выше 150°С, что не вызывает изменения структуры материала или геометрических деформаций.

Certech использует четыре технологии термического напыления:

a) Сверхзвуковое напыление HVOF (High Velocity Oxygen Fuel) — . В этом процессе частицы материала покрытия в виде порошка транспортируются в камеру сгорания, где в пламенем, возникающим в результате сгорания смесей керосина (авиационного топлива) и кислорода, они пластифицируются и выбрасываются со сверхзвуковой скоростью к распыляемой поверхности.Это одна из самых передовых технологий термического напыления, позволяющая получать покрытия с уникальными свойствами (низкая пористость и степень окисления, высокая плотность). Чаще всего по технологии HVOF получают карбидные покрытия и слои, например карбид вольфрама, карбид хрома.

б) Плазменное напыление APS (Air Plasma Spray) - технология, в которой в качестве источника тепла используется высокоэнергетический и высокотемпературный источник тепла, в виде потока ионизированного газа (плазмы).Материал покрытия в виде порошка подается в горелку, где он расплавляется в плазменном пламени и выбрасывается с высокой энергией на поверхность инжектируемого элемента. Такие частицы пластифицированного порошка прилипают к правильно подготовленной поверхности, создавая покрытие с низкой пористостью и хорошей адгезией. Эта технология чаще всего используется для получения керамических покрытий, например, оксид хрома Cr2O3, оксид алюминия Al2O3.

в) Дуговое напыление - это технология, в которой используются материалы покрытия в виде проволоки.В этом процессе используются два провода, которые зажигают электрическую дугу при соприкосновении друг с другом. Расплавленные в электрической дуге частицы материала покрытия рассеиваются в потоке сжатого воздуха по направлению к поверхности напыляемого объекта. В технологии электродугового напыления чаще всего получают металлические слои, т. е. стальные, бронзовые, никелевые сплавы, подшипниковые сплавы (баббиты).

г) Flame Spray - в этой технологии источником тепла, необходимым для расплавления материала покрытия, является газовое пламя (наиболее распространенное пламя кислородно-ацетиленовое).Материал покрытия (который в зависимости от варианта технологии может быть как в виде проволоки, так и в виде порошка) расплавляется в газовом пламени и ускоряется к поверхности напыляемого объекта. Наиболее часто изготавливаемые покрытия и металлические слои: стали, покрытия из чистого молибдена (молибден), бронза, никелевые сплавы.

Назначение термически напыляемых покрытий

Нанесение покрытия, соответствующим образом подобранного для применения, может изменить свойства верхнего слоя материала таким образом, что он эффективно защищает рабочую поверхность машины от явлений, вызывающих ускоренный износ.

Предложение CERTECH включает в себя нанесение керамических, карбидных и металлических слоев со следующими свойствами:

  • высокая твердость - от 30 HRC до 1500 HV
  • высокая стойкость к истиранию
  • стойкость к химической и высокотемпературной коррозии
  • низкий коэффициент трения
  • устойчивость к эрозии, кавитации, истиранию, истиранию
  • тепловые барьеры, т.н. TBC
  • высокое электрическое сопротивление - изолирующие диэлектрические покрытия
  • возможность восстановления геометрических размеров - восстановление деталей машин

Термическое напыление может быть альтернативой термической или термохимической обработке, напримерзакалка, азотирование, хромирование.

Где используются покрытия для термического напыления?

Термические распылительные покрытия используются во многих отраслях промышленности:

  • Energy
    • Energy
    • Aviation
    • MOLAN & GAS
    • MALING
    • POWER
    • Производство
    • Химический
    • Textile
    .

    Предложение «МК-ГАЗЫ

    Приглашаем Вас ознакомиться с нашим предложением

    ПРОПАН БУТАН

    Широко используется в туризме в качестве источника энергии для походных печей и газовых фонарей. В домах это еще и альтернатива электричеству и мазуту – для отопления, и, прежде всего, для приготовления пищи на газовых плитах. Реже используется в промышленности - в основном там, где трудно обеспечить энергию в другом виде - например, при покрытии кровли рубероидом, пайке водосточных желобов и других установках.

    У нас в наличии следующие виды технических газов:


    КИСЛОРОД ТЕХНИЧЕСКИЙ

    Обычно используется в сварочных аппаратах для кислородной резки и строжки, газовой сварки металлов и других пламенных процессов: дуговой, распылительной, выпрямляющей. Также используется в металлургической промышленности для выплавки стали и других цветных металлов. В химической промышленности для газификации твердого топлива, для синтеза нефтепродуктов и других продуктов органической химии.Большое значение в медицине и пищевой промышленности.


    АЦЕТИЛЕН

    Ацетилен, растворенный в ацетоне, применяют для резки и строжки кислородом, газовой сварки металлов и других пламенных процессов: дуговой, распылительной, рихтовки. Это основной газ, используемый при сварке, отличный газ для горелок, обеспечивающий самую высокую температуру и самое быстрое зажигание пламени.


    ДВУОКИСЬ УГЛЕРОДА (промышленный и пищевой)

    В химической промышленности при химических синтезах, для заправки огнетушителей, в чиллерах, отлично подходит в качестве защитного газа при сварке и компонента многих сварочных смесей, также используется в пищевой промышленности для производства пива и газированных напитков, для консервирования пищевых продуктов и хранения.Он также применим в лабораториях. Все реже используется в качестве защитного газа при сварке МАГ из-за достижения меньших скоростей сварки, образования большого количества брызг, пыли и дыма, худших механических свойств соединения, ограничений в выборе метода сварки металла. переход в дугу - возможна только дуга короткого замыкания.


    АРГОНА

    В качестве защитного газа для сварки MAG или TIG, а также для процессов резки, сварки и плазменного напыления.Применяется в сварке для дуговой сварки различных марок стали, для резки цветных металлов и для производства металлических сплавов. Этот газ широко используется в производстве газовых смесей с углекислым газом, кислородом, гелием, водородом, азотом. Аргон вместе с парами ртути используется для наполнения так называемых ламп. люминесцентные лампы, для производства ламп накаливания, полупроводников, лазеров. Также в лабораторных анализах.


    СВАРОЧНЫЕ СМЕСИ

    Защитный газ для сварки MAG нелегированных и низколегированных сталей как коротким замыканием, так и струйной и импульсной дугой.Самый универсальный газ для сварки элементов различной толщины. Наиболее выгоден при сварке большинством порошковых проволок.


    АЗОТ (также пищевой)

    Для плазменной резки (мин. 4.6) и в качестве основного компонента газовой защиты шва со стороны корня (формирующий газ). В химической промышленности для производства, в том числе аммиак, азотная кислота, азотные удобрения, взрывчатые вещества и многое другое. В металлургии для азотирования металлов, например в электротехникев производство лампочек, в пищевой, бумажной и медицинской промышленности. Он также используется в аналитических лабораториях.


    ПИЩЕВЫЕ СМЕСИ

    FRESHMIX - смесь азота и углекислого газа.

    .

    Металлизация

    Термическое напыление – это метод наслоения, известный уже много лет. Стандарт PN-EN 657 определяет термическое напыление как процесс, при котором материал покрытия нагревается до пластичного или жидкого состояния внутри или снаружи распылителя, а затем распыляется и наносится на подготовленную поверхность. Поверхность не оплавлена.

    Напыление чаще всего используется для изготовления:

    • Анодные антикоррозионные покрытия (цинк или алюминий)
    • Восстановление изношенных деталей машин (возможна регенерация с использованием материала с лучшими свойствами, чем исходный материал)
    • Слои с высокой стойкостью к истиранию, высокой температуре, химической коррозии и сочетанию этих факторов
    • Декоративные покрытия
    • Многослойные покрытия из материалов с разными свойствами.Это позволяет, например, регулировать коэффициенты теплового расширения.
    • Слои с особыми тепловыми параметрами (TBC Термобарьерные покрытия , теплоизоляционные покрытия)
    • Прочие покрытия: биосовместимые (гидроксиапатит), слои с градиентным изменением свойств (состав, размер зерна, пористость), противоскользящие слои и др.

    Одним из преимуществ термического напыления является разнообразие применяемых материалов. Это могут быть металлы, сплавы, керамика, композиты, карбиды и другие материалы, менее характерные для напыления, напр.полимеры или стекло.

    Дополнительные преимущества распыления:

    • Наносимые слои могут быть относительно толстыми
    • Соединение слоя с подложкой механическое, возможно напыление материалов на металлургически несовместимые подложки, например, покрытие материалом с температурой плавления выше температуры плавления подложки
    • Покрытия могут напыляться с незначительной термообработкой или без нее после и до процесса. Это предотвращает их деформацию.
    • Детали
    • могут быть восстановлены (восстановлены) быстро и дешево, обычно за часть восстановительной стоимости
    • .
    • Использование неоригинальных спреев для восстановления позволяет продлить срок службы деталей. Восстановленные детали могут служить дольше, чем новые.
    • Напыление покрытий может производиться как автоматически, так и вручную.

    Некоторые методы напыления относительно просты и дешевы (пламенное и дуговое напыление), в то время как другие являются сложными (например,плазма или высокоскоростное кислородное топливо HVOF ). Напыление чаще всего используется для нанесения антикоррозионных покрытий и регенерации инструментов. Преимущества слоев делают метод термического напыления популярным выбором в авиационной и автомобильной промышленности, в энергетике, при производстве труб и газовых баллонов, а также в текстильной, химической, механической, газовой, сталелитейной, военной и другие отрасли.

    Сравнение методов распыления:
    Скорость частиц м/с Адгезия МПа Содержание оксида % Пористость % Норма внесения кг/ч Стандартная толщина покрытия мм
    Пламя 40 <8 10-15 10-15 1-10 0,2-10
    Изогнутый 100 10-30 10-20 5-10 6-60 0,2-10
    Плазма 200-300 20-70 1-3 5-10 1-5 0,2-2
    ХВОФ 600-1000 > 70 1-2 1-2 1-5 0,2-2

    Принцип напыления прост: материалы, напыляемые в виде порошков, стержней, проволок, при воздействии на них высокой температуры плавятся, а расплавленные частицы разгоняются газом, ударяются о подложку и образуют слой.

    Связь между подложкой и слоем в основном механическая (не металлургическая). Адгезия слоя, помимо параметров процесса, во многом зависит от состояния основания, которое необходимо должным образом подготовить.

    Поверхность подложки должна быть достаточно шероховатой и чистой. Обычно это достигается абразивоструйной очисткой непосредственно перед распылением. Механическая обработка или травление применяются гораздо реже. Короткое время между очисткой и распылением важно, чтобы избежать окисления субстрата.

    Подготовка поверхности:

    Подложка, на которую напыляется слой, должна быть достаточно чистой (не ниже SA2.1/2; согласно PN-ISO-8501-1), а также должна иметь соответствующую шероховатость (Р у5 не менее 50 мкм; согласно по PN-EN-ISO 8503-2) и запыленностью не выше 2 (по PN-ISO 8502-3). Кроме того, предъявляются требования к состоянию стыков, кромок покрываемой конструкции и климатическим условиям, в которых наносится покрытие.

    На практике все эти требования выполняются при проведении процессов очистки и напыления в специальных дробеструйных и металлизационных камерах.

    .

    Технология термического напыления - Radmet Michał Szpak

    Технология термического напыления

    Термическое напыление, также называемое распылительной металлизацией, используется для нанесения металлических покрытий. Технология известна более ста лет и постоянно развивается как с точки зрения конструкции устройства, так и применяемых материалов. Технологии термического напыления применяются при регенерации деталей машин, очистке поверхности и антикоррозионной защите стальных конструкций.

    Технология термического напыления заключается в нанесении слоев металлических, керамических, металлокерамических или пластмассовых материалов, частично или полностью расплавляющихся под действием источника тепла, с целью получения прочно сцепляющегося с подложкой покрытия специальными, требуемые эксплуатационные свойства. Методы термического напыления характеризуются нанесением материалов на металлические и неметаллические подложки. В процессе напыления материал подложки не плавится, а напыляемое покрытие приклеивается к подложке, а в некоторых случаях диффузионно прикрепляется к подложке.

    Источником тепла для разжижения напыляемых материалов является газовое пламя ацетилена или пропана, сжигаемое в кислороде, электрическая дуга или плазменная дуга, что зависит от физических свойств напыляемых материалов.

    Методы термического напыления

    Пламенное напыление с проволокой

    Материал в виде проволоки доставляется с помощью транспортных роликов к месту ацителен-кислородного пламени.В результате тепла пламени материал доводится до пластического состояния, а подаваемый в пистолет сжатый воздух вызывает отрыв частиц материала от проволоки и нанесение материала покрытия на предварительно подготовленную поверхность.

    Метод термического напыления проволокой нашел применение при нанесении антикоррозионных и функциональных покрытий, при воссоздании габаритной поверхности. Он используется методом пламенного напыления при напылении, в том числе.в сталь, бронза, цинк, медь, молибден.

    Пламенное напыление порошком

    Материал в виде порошка с помощью транспортных роликов доставляется к месту действия кислородно-ацетиленового пламени. В результате тепла пламени материал доводится до пластического состояния, а подаваемый в пистолет сжатый воздух вызывает нанесение материала покрытия на предварительно подготовленную поверхность.

    Метод газопламенного напыления нашел применение при нанесении антикоррозионных и функциональных покрытий, при реконструкции размерной поверхности.
    Метод пламенного напыления используется, в том числе, при напылении сталь, бронза, цинк, медь, молибден, керамические покрытия

    Дуговое напыление

    В процессе дугового напыления материалы покрытия имеют форму проволоки. С двух катушек проволока с фиксированной скоростью подается в электродуговую горелку. В месте соприкосновения проводов загорается дуга, которая как источник тепла вызывает плавление материала. Сжатый воздух, подаваемый в пистолет, разгоняет расплавленные частицы материала и распределяет их по предварительно подготовленной поверхности, создавая покрытие

    Метод дугового термонапыления является наиболее эффективным методом из всех методов термического напыления, поэтому его применяют в -защита от эрозии (герметичные стенки энергетических котлов), защита от коррозии Zn, Al напр.стальные конструкции. Кроме того, дуговой метод позволяет получать стальные, бронзовые и медные покрытия, используемые при регенерации деталей машин.

    Сверхзвуковое термическое напыление HVAF

    В зависимости от требований системы сверхзвукового напыления (HVAF) могут использоваться в качестве топлива: пропилен, пропан, водород или природный газ. В результате высокой кинетической энергии, передаваемой частицам в процессах HVAF, обычно нет необходимости полностью расплавлять материал покрытия.Вместо этого частицы порошка находятся в расплавленном состоянии и пластически сплющиваются при ударе о поверхность заготовки. Полученное покрытие имеет очень однородную и мелкозернистую структуру. Покрытия HVAF аналогичны и в целом сравнимы с покрытиями, произведенными HVOF. HVAF — это процесс «теплого распыления», который холоднее, чем HVOF. В пушках HVAF используется осевой впрыск порошка в воздушно-топливную форсунку с температурой около 1900-1950 ° C. Таким образом, в процессе можно эффективно использовать материалы на основе карбидов, а поскольку струя воздуха и топлива производит значительно меньше оксидов, чем высокотемпературная. температурные кислородно-топливные форсунки Процесс HVAF также может наносить металлы с почти нулевым окислением, как и при холодном распылении.Все распространенные порошки для термического напыления можно наносить с помощью HVAF, за исключением керамики.

    Свойства покрытий, наносимых термическим напылением

    Типичные свойства покрытий, наносимых термическим напылением, в зависимости от используемых материалов и условий их эксплуатации, среди прочего:

    • Коррозионная стойкость - например, цинк, алюминий, кислотоупорная сталь,
    • Термостойкость - например, оксиды алюминия и оксиды титана,
    • Трибологические свойства - например,: подшипниковый сплав (баббит), бронза,
    • Стойкость к истиранию - например, карбиды вольфрама, карбиды хрома, оксид хрома,
    • Тепло- и электропроводность - например, медь,
    • Теплоизоляция и4 полиамид , полиэстер
    • Хорошая обрабатываемость - например, низкоуглеродистые стали, низколегированные стали
    • Декоративные свойства - например, цинк, бронза, латунь.
    .

    Смотрите также