+7(499) 136 06 90

+7(495) 704-31-86

[email protected]

Контроль качества сварных швов


Контроль качества сварных соединений ➤ методы и способы

Прочность, надежность и долговечность металлических конструкций напрямую связаны с качеством выполнения сварных соединений. Ошибки, допущенные в процессе сварки, могут привести не только к разрушению конструкции, но и всего здания. Именно поэтому после завершения сварочных работ проводится обязательная проверка качества сварных швов. Проверяется их качество, соответствие требованиям нормативов и наличие дефектов, как видимых, так и скрытых. Сварка и контроль являются неразделимыми понятиями. Услуга по контролю качества сварочных швов предоставляется сертифицированными лабораториями группы компаний КТБ.

Группа компаний КТБ предлагает услуги контроля качества сварных соединений в лаборатории сварки. Проводимые нами контрольные процедуры, позволяют выявить дефекты, которые влияют на прочность соединения и эксплуатационные характеристики готового изделия, а своевременное обнаружение дефектов позволяет избежать аварийных ситуаций.

В нашем штате работают грамотные эксперты, обладающие многолетним опытом и соответствующими знаниями. Лаборатория сварки оснащена современным оборудованием, необходимым для выполнения различных испытаний, так как визуального осмотра сварного шва недостаточно: дефекты могут быть скрытыми. Поэтому на практике применяют различные способы контроля качества сварочных швов.

Процедура проверки качества сварных соединений

Процедура проверки качества сварных соединений проводится в соответствии с ГОСТ и другими нормативными документами. В них указаны допустимые погрешности. По завершению измерений составляется акт и протокол испытаний, в котором указываются результаты.

На крупных производственных предприятиях контроль сварочных швов проводит отдельный специалист-контролер. Но на небольших производствах в штате часто такая единица отсутствует и проверку проводит сам сварщик.

Методы контроля сварных соединений отличаются между собой показателями эффективности, сложностью, стоимостью, у каждого из них есть свои преимущества и недостатки. Они могут применяться комплексно или отдельно, в зависимости от технической оснащенности предприятия, уровня подготовки сотрудников, требований к качеству готового изделия и других факторов.

Визуальный контроль сварочных швов

Самый простой, быстрый и недорогой способ неразрушающего контроля – визуальный осмотр. Для его проведения не нужны специальные приборы, материалы, оборудование. Контроль качества сварочных швов проводят на наличие видимых трещин, сколов или других дефектов. Также внимательно изучают шов. Он по всей длине должен иметь одинаковую ширину и высоту. Недопустимо наличие непроваренных участков, наплывов или складок. Перед осмотром с поверхности шва удаляют окалины, шлак и другие загрязнения.

Чтобы повысить эффективность визуального осмотра рекомендуется использовать лупу, хорошую лампу и измерительные приборы. При обнаружении дефекта проводится работа по его изучению, делаются замеры, которые позволяют определить качество сварного соединения. Если это возможно, дефекты устраняются, а изделие отправляется на дополнительную проверку с использованием других методов контроля. Для более глубокой проверки используются другие виды контроля сварочного шва.

Капиллярный контроль сварочных швов

Качество сварки может проверяться при помощи капиллярного метода. Он основан на свойстве жидкости проникать в мельчайшие раковины, трещины, каналы. Особенностью данного метода является того, что он позволяет проводить испытания изделий из любого материала. Он позволяет выявить скрытые дефекты, которые невозможно определить с помощью визуального осмотра. Капиллярный метод относительно простой и недорогой, для проведения таких испытаний не нужно сложное, дорогостоящее оборудование.

При использовании данного метода используются специальные вещества, которые имеют небольшое поверхностное натяжение (пенетранты). Они способны легко проникать даже в небольшие щели (капилляры), при этом визуально они видны. Проникая в небольшие трещинки, они соответственно окрашивают и их, делая видимыми для человеческого глаза. Самые чувствительные пенетранты позволяют обнаружить дефекты диаметром от 0.1 микрон.

Существует множество рецептов пенетрант. В основном они изготавливаются на основе воды, керосина или другой жидкости с небольшим поверхностным натяжением. Этот метод проверки сварных соединений по праву считается одним из самых практичных и эффективных.

Контроль на герметичность сварных швов

Проверка герметичности ― это метод неразрушающего контроля, основанный на способности газов или жидкостей просачиваться сквозь мельчайшие отверстия. Для контроля герметичности может использоваться жидкость или сжатый воздух, которые нагнетаются внутрь изделия. Такая экспертиза проводится при изготовлении резервуаров, трубопроводов. После его проведения визуально оценивают или измеряют массу просочившейся через изъяны сварного соединения рабочей среды.

Полученный результат сравнивают с допустимыми значениями, указанными в нормативных документах. При назначении периодичности проверки непроницаемости и способа выполнения учитывают:

  1. физико-химические свойства рабочей среды;
  2. величину давления;
  3. температуру окружающей среды;
  4. условия эксплуатации.

Суть данного метода основывается на разнице давления внутри и снаружи сосуда. Если изделие имеет сквозные дефекты, жидкость или газ будет через них проходить из области большего давления в область с меньшим давлением. Чувствительность метода зависит от вещества и способа нагнетания давления. Проницаемость контролируется с помощью гидравлических или пневматических приборов, манометров.

Методы проверки

Метод пневматической проверки

Пневматический контроль герметичности осуществляется с помощью сжатого воздуха или других газов. Он применяется для контроля сварных швов сосудов или трубопроводов, которые работают под высоким давлением. Для этого изделие погружают в ванную с водой, после чего внутрь его подают сжатый воздух до тех пор, пока давление внутри изделия не будет превышать рабочее на 30-50%.

Если речь идет о крупногабаритном изделии, которое невозможно поместить в ванную с водой, то его покрывают специальным пенным раствором (мыльным раствором), после чего внутрь подается газ. Появление на внешней поверхности изделия пузырьков свидетельствует о наличии дефектов.

Гидравлический метод проверки

Гидравлический метод оценки сварных швов применяют для контроля прочности изделия. Он используется для проверки котлов, трубопроводов и других конструкций, которые работают под избыточным давлением. Перед началом испытания проводят герметизацию изделия с помощью заглушек, а наружные швы обдувают сжатым воздухом. После этого изделие заполняется жидкостью до тех пор, пока давление внутри не будет превышать 1.5-2 раза рабочее. Конструкция под избыточным давлением выдерживается определенное время. О наличии дефектов свидетельствуют увлажнения, которые появляются на поверхности швов.

Магнитная дефектоскопия

В основе метода магнитной дефектоскопии лежит свойство электромагнетизма. Каждый металл имеет определенную степень магнитной проницаемости. Если он неоднородный, при прохождении сквозь металл магнитного поля оно искажается. Это свидетельствует о неоднородности структуры. Для контроля используется специальный прибор, генерирующий магнитное поле. Поверхность шва посыпают специальным ферримагнитным порошком, который позволяет визуализировать магнитные линии. Если они ровные, значит сварное соединение признается качественным. При наличии дефектов линии будут иметь видимые искажения.

Если магнитное поле искажается, порошок скапливается в месте, в котором имеется дефект. Данный метод эффективен, но он может применяться только для работы с ферримагнитными материалами. Это является его главным недостатком. С его помощью нельзя проверить качество сварки алюминия, меди и некоторых других металлов. Еще один недостаток – данный метод достаточно дорогой. Поэтому используется только в случае, если необходима точная проверка важных элементов.

Ультразвуковой контроль сварных швов

Проверку качества сварных швов можно проводить с помощью ультразвука. В основе этого метода лежит свойство звуковой волны отражаться по-разному от ровной и деформированной поверхности. Раковины, сколы и другие дефекты имеют свои акустические особенности, которые фиксируются с помощью специального оборудования.

Для экспертизы качества шва на него воздействуют ультразвуком. Если имеют место пустоты, раковины, трещины, звуковая волна от поверхности отражается под другим углом, что фиксирует чувствительная аппаратура. С помощью данного метода можно определить и виды дефектов, так как при каждом из них звуковая волна отражается по-своему.

Ультразвуковой метод востребован, так как он достаточно простой, эффективный и недорогой. Для его применения не нужно сложное, дорогостоящее оборудование, не нужно учитывать физико-химические свойства материалов. К недостаткам ультразвукового метода относят то, что проверку может проводить специалист, имеющий специальную подготовку. Сварщик самостоятельно контрольную операцию выполнить не может, так как для этого нужны специальные знания и навыки.

Радиационный (радиографический) контроль сварных соединений

Радиографический, или как его еще называют – радиационный метод, основывается на свойствах гамма-излучения. Принцип данного метода такой же, как и принцип медицинского рентгена. Проверяемая поверхность подвергается воздействию гамма лучей, которые проходят сквозь металл. Если имеют место пустоты, неоднородности или другие дефекты, они отражаются на пленке. Этот метод считается одним из наиболее эффективных. Он позволяет выявить даже небольшой, скрытый для глаза дефект и составить максимально точную картину качества сварного соединения.

Радиографический метод используется не достаточно широко, так как имеет существенные недостатки. Для его проведения необходимо сложное, дорогостоящее оборудование. Сканирование должен проводить специально обученный специалист, при этом предъявляются высокие требования к соблюдению техники безопасности. С оборудованием нельзя работать длительное время, так как рентгеновское излучение негативно воздействует на организм человека.

Химический метод контроля

Химический метод применяется для контроля герметичности сварных швов трубопроводов, элементов гидравлических систем, емкостей, которые работают под давлением, а также открытых систем. Он базируется на свойствах индикаторного вещества изменять свой цвет за счет химического воздействия с контрольным веществом.

Поверхность шва зачищается, на нее наносится фенолфталеиновый раствор. Обработанное место накрывается тканью, пропитанной азотнокислым серебром. Таким образом можно определить наличие локальных течей, так как в этих местах фенолфталеин приобретает красный цвет, а серебро – серебристо-черный.

Перед испытанием химическим методом изделие подвергают пневматическому или гидравлическому испытанию. После этого внутрь его подается контрольный газ, он нагнетается до испытательного давления и выдерживается определенное время. Если есть течи, их местонахождение можно определить по изменению цвета контрольного вещества.

Такой метод проверки качества сварных швов достаточно прост. Для контроля не задействуется дорогостоящее оборудование, не требуются специальные знания и навыки персонала. Но у него небольшая чувствительность и надежность из-за неустойчивости химических реакций и неустойчивости индикаторных пятен.

Контроль качества сварочных швов позволяет обнаружить дефекты до того, как изделие поступит в эксплуатацию. Проверка может выполняться разными методами, в зависимости от технических возможностей предприятия. Для повышения эффективности экспертизы рекомендуется комбинировать способы контроля качества .

Заключение

Контроль качества сварных швов необходим перед вводом объектов в эксплуатацию. Только после тщательной проверки можно сделать заключение о возможности использования конструкций, их безопасности и долговечности.

Проверка может выполняться разными методами, в зависимости от технических возможностей предприятия. Для повышения эффективности экспертизы рекомендуется комбинировать способы контроля качества.

Объективное и профессиональное заключение могут дать специалисты группы компаний КТБ, обладающие значительным опытом проведения подобных испытаний на объектах различной сложности.

Обзор дефектов и контроль качества сварных соединений

Дефекты и контроль качества сварных соединений

Общие сведения и организация контроля

По ГОСТ 15467-79 качество продукции есть совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетво­рять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество сварных изделий зависит от соответствия материала тех­ническим условиям, состояния оборудования и оснастки, правиль­ности и уровня отработки технологической документации, соблюдения технологической дисциплины, а также квалификации работающих. Обеспечить высокие технические и эксплуатацион­ные свойства изделий можно только при условии точного выпол­нения технологических процессов и их стабильности. Особую роль здесь играют различные способы объективного контроля как про­изводственных процессов, так и готовых изделий. При правильной организации технологического процесса контроль должен быть его неотъемлемой частью. Обнаружение дефектов служит сигналом не только к отбраковке продукции, но и оперативной корректировке технологии.

Сварные конструкции контролируют на всех этапах их изготов­ления. Кроме того, систематически проверяют приспособления и оборудование. При предварительном контроле подвергаются про­верке основные и вспомогательные материалы, устанавливается их соответствие чертежу и техническим условиям.

После заготовительных работ детали подвергают чаще всего наружному осмотру, т.е. проверяют внешний вид детали, качество поверхности, наличие заусенцев, трещин, забоин и т.п., а также измеряют универсальными и специальными инструментами, шаб­лонами, с помощью контрольных приспособлений. Особенно тща­тельно контролируют участки, подвергающиеся сварке. Профиль кромок, подготовленных под сварку плавлением, проверяют спе­циальными шаблонами, а качество подготовки поверхности - с помощью оптических приборов или специальными микрометрами.

Во время сборки и прихватки проверяют расположение деталей друг относительно друга, величину зазоров, расположение и размер прихваток, отсутствие трещин, прожогов и других дефектов в местах прихваток и т.д. Качество сборки и прихватки определяют главным образом наружным осмотром и обмером.

Наиболее ответственным моментом является текущий контроль выполнения сварки. Организация контроля сварочных работ может производиться в двух направлениях: контролируют сами процессы сварки либо полученные изделия.

Контроль процессов позволяет предотвратить появление систе­матических дефектов и особенно эффективен при автоматизиро­ванной сварке (автоматическая и механизированная дуговая, электрошлаковая и др.). Существуют следующие способы контроля сварочных процессов.

Контроль по образцам технологических проб. В этом случае периодически изготовляют образцы соединений из материала той же марки и толщины, что и свариваемое изделие, и подвергают их всесторонней проверке: внешнему осмотру, испытаниям на проч­ность соединений, просвечиванию рентгеновскими лучами, метал­лографическому исследованию и т.д. К недостаткам такого способа контроля следует отнести некоторое различие между образцом и изделием, а также возможность изменения сварочных условий с момента изготовления одного образца до момента изготовления следующего.

Контроль с использованием обобщающих параметров, имеющих прямую связь с качеством сварки, например использование дила­тометрического эффекта в условиях точечной контактной сварки. Однако в большинстве случаев сварки плавлением трудно или не всегда удается выявить наличие обобщающего параметра, позволя­ющего достаточно надежно контролировать качество соединений.

Контроль параметров режима сварки. Так как в большинстве случаев определенных обобщающих параметров для процессов сварки плавлением нет, то на практике контролируют параметры, непосредственно определяющие режим сварки. При дуговой сварке такими параметрами в первую очередь являются сила тока, дуговое напряжение, скорость сварки, скорость подачи проволоки и др. Недостаток такого подхода заключается в необходимости контро­лирования многих параметров, каждый из которых в отдельности не может характеризовать непосредственно уровень качества полу­чаемых соединений.

Контроль изделий производят пооперационно или после окон­чания изготовления. Последним способом обычно контролируют несложные изделия. Качество выполнения сварки на изделии оце­нивают по наличию наружных или внутренних дефектов. Развитие физики открыло большие возможности для создания высокоэффек­тивных методов дефектоскопии с высокой разрешающей способ­ностью, позволяющих проверять без разрушения качество сварных соединений в ответственных конструкциях.

В зависимости от того, нарушается или не нарушается це­лостность сварного соединения при контроле, различают неразрушающие и разрушающие методы контроля.

Дефекты сварных соединений и причины их возникновения

В процессе образования сварных соединений в металле шва и зоне термического влияния могут возникать различные отклонения от установленных норм и технических требований, приводящие к ухудшению работоспособности сварных конструкций, снижению их эксплуатационной надежности, ухудшению внешнего вида из­делия. Такие отклонения называют дефектами. Дефекты сварных соединений различают по причинам возникновения и месту их расположения (наружные и внутренние). В зависимости от причин возникновения их можно разделить на две группы. К первой   группе относятся дефекты, связанные с металлургическими и тепловыми явлениями, происходящими в процессе образования, формирования и кристаллизации сварочной ванны и остывания сварного соединения (горячие и холодные трещины в металле шва и околошовной зоне, поры, шлаковые включения, неблагоприятные изменения свойств металла шва и зоны термического влияния).

Ко второй группе дефектов, которые называют дефектами фор­мирования швов, относят дефекты, происхождение которых связано в основном с нарушением режима сварки, неправильной подготов­кой и сборкой элементов конструкции под сварку, неисправностью оборудования, недостаточной квалификацией сварщика и другими нарушениями технологического процесса. К дефектам этой группы относятся несоответствия швов расчетным размерам, непровары, подрезы, прожоги, наплывы, незаваренные кратеры и др. Виды дефектов приведены на рис. 1. Дефектами формы и размеров сварных швов являются их неполномерность, неравномерные ши­рина и высота, бугристость, седловины, перетяжки и т.п.

Рисунок 1 - Виды дефектов сварных швов:

а - ослабление шва. б - неравномерность ширины, в - наплыв, г - подрез, с - непровар, с - трещины и поры, ж - внутренние трещины и поры, з - внутренний непровар, и - шлаковые включения

Эти дефекты снижают прочность и ухудшают внешний вид шва. При­чины их возникновения при механизированных способах сварки - колебания напряжения в сети, проскальзывание проволоки в пода­ющих роликах, неравномерная скорость сварки из-за люфтов в механизме перемещения сварочного автомата, неправильный угол наклона электрода, протекание жидкого металла в зазоры, их неравномерность по длине стыка и т.п. Дефекты формы и размеров швов косвенно указывают на возможность образования внутренних дефектов в шве.

Наплывы образуются в результате натекания жидкого металла на поверхность холодного основного металла без сплавления с ним. Они могут быть местными - в виде отдельных застывших капель, а также иметь значительную протяженность вдоль шва. Чаще всего наплывы образуются при выполнении горизонтальных сварных швов на вертикальной плоскости. Причины образования наплы­вов - большой сварочный ток, слишком длинная дуга, неправиль­ный наклон электрода, большой угол наклона изделия при сварке на спуск. При выполнении кольцевых швов наплывы образуют­ся при недостаточном или излишнем смещении электрода с зенита. В местах наплывов часто могут выявляться непровары, трещины и др.

Подрезы представляют собой продолговатые углубления (канав­ки), образовавшиеся в основном металле вдоль края шва. Они возникают в результате большого сварочного тока и длинной дуги. Основной причиной подрезов при выполнении угловых швов яв­ляется смещение электрода в сторону вертикальной стенки. Это вызывает значительный разогрев металла вертикальной стенки и его стекание при оплавлении на горизонтальную стенку. Подрезы приводят к ослаблению сечения сварного соединения и концент­рации в нем напряжений, что может явиться причиной разрушения.

Прожоги - это сквозные отверстия в шве, образованные в результате вытекания части металла ванны. Причинами их образо­вания могут быть большой зазор между свариваемыми кромками, недостаточное притупление кромок, чрезмерный сварочный ток, недостаточная скорость сварки. Наиболее часто прожоги образуют­ся при сварке тонкого металла и выполнении первого прохода многослойного шва. Прожоги могут также образовываться в резуль­тате недостаточно плотного поджатая сварочной подкладки или флюсовой подушки.

Непроваром называют местное несплавление кромок основного металла или несплавление между собой отдельных валиков при многослойной сварке. Непровары уменьшают сечение шва и вызы­вают концентрацию напряжений в соединении, что может резко снизить прочность конструкции. Причины образования непроваров - плохая зачистка металла от окалины, ржавчины и загрязне­ний, малый зазор при сборке, большое притупление, малый угол скоса кромок, недостаточный сварочный ток, большая скорость сварки, смещение электрода от центра стыка. Непровары выше допустимой величины подлежат удалению и последующей заварке.

Трещины, также как и непровары, являются наиболее опасными дефектами сварных швов. Они могут возникать как в самом шве, так и в околошовной зоне и располагаться вдоль или поперек шва. По своим размерам трещины могут быть макро- и микроскопиче­скими. На образование трещин влияет повышенное содержание углерода, а также примеси серы и фосфора.

Шлаковые включения, представляющие собой вкрапления шла­ка в шве, образуются в результате плохой зачистки кромок деталей и поверхности сварочной проволоки от оксидов и загрязнений. Они возникают при сварке длинной дугой, недостаточном сварочном токе и чрезмерно большой скорости сварки, а при многослойной сварке — недостаточной зачистке шлаков с предыдущих слоев. Шлаковые включения ослабляют сечение шва и его прочность.

Газовые поры появляются в сварных швах при недостаточной полноте удаления газов при кристаллизации металла шва. Причины пор — повышенное содержание углерода при сварке сталей, загряз­нения на кромках, использование влажных флюсов, защитных газов, высокая скорость сварки, неправильный выбор присадочной проволоки. Поры могут располагаться в шве отдельными группами, в виде цепочек или единичных пустот. Иногда они выходят на поверхность шва в виде воронкообразных углублений, образуя так называемые свищи. Поры также ослабляют сечение шва и его прочность, сквозные поры приводят к нарушению герметичности соединений.

Микроструктура шва и зоны термического влияния в значитель­ной степени определяет свойства сварных соединений и характе­ризует их качество.

К дефектам микроструктуры относят следующие: повышенное содержание оксидов и различных неметаллических включений, микропоры и   микротрещины, крупнозернистость, перегрев, пе­режог металла и др. Перегрев характеризуется чрезмерным укрупнением зерна и огрублением структуры металла. Более опасен пережог - наличие в структуре металла зерен с окисленными границами. Такой металл имеет повышенную хрупкость и не поддаетсяисправлению. Причиной пережога является плохая защита сварочной ванны при сварке, а также сварка на чрезмерно большой силе тока.

Методы неразрушающего контроля сварных соединений

К неразрушающим методам контроля качества сварных сое­динений относят внешний осмотр, контроль на непроницаемость (или герметичность) конструкций, контроль для обнаружения де­фектов, выходящих на поверхность, контроль скрытых и внутренних дефектов.

Внешний осмотр и обмеры сварных швов - наиболее простые и широко распространенные способы контроля их качества. Они являются первыми контрольными операциями по приемке готового сварного узла или изделия. Этим видам контроля подвергают все сварные швы независимо от того, как они будут испытаны в дальнейшем.

Внешним осмотром сварных швов выявляют наружные дефек­ты: непровары, наплывы, подрезы, наружные трещины и поры, смещение свариваемых кромок деталей и т.п. Визуальный осмотр производят как невооруженным глазом, так и с применением лупы с увеличением до 10 раз.

Обмеры сварных швов позволяют судить о качестве сварного соединения: недостаточное сечение шва уменьшает его прочность, слишком большое — увеличивает внутренние напряжения и дефор­мации. Размеры сечения готового шва проверяют по его параметрам в зависимости от типа соединения. У стыкового шва проверяют его ширину, высоту, размер выпуклости со стороны корня шва, в угловом - измеряют катет. Замеренные параметры должны соот­ветствовать ТУ или ГОСТам. Размеры сварных швов контролируют обычно измерительными инструментами или специальными шаб­лонами.

Внешний осмотр и обмеры сварных швов не дают возможности окончательно судить о качестве сварки. Они устанавливают только внешние дефекты шва и позволяют определить их сомнительные участки, которые могут быть проверены более точными способами.

Контроль непроницаемости сварных швов и соединений. Сварные швы и соединения ряда изделий и сооружений должны отвечать требованиям непроницаемости (герметичности) для различных жидкостей и газов. Учитывая это, во многих сварных конструкциях (емкости, трубопроводы, химическая аппаратура и" т.д.) сварные швы подвергают контролю на непроницаемость. Этот вид контроля производится после окончания монтажа или изготовления конст­рукции. Дефекты, выявленные внешним осмотром, устраняются до начала испытаний. Непроницаемость сварных швов контролируют следующими методами: капиллярным (керосином), химическим (аммиаком), пузырьковым (воздушным или гидравлическим давле­нием), вакуумированием или газоэлектрическими течеискателями.

Контроль керосином основан на физическом явлении капиллярности, которое заключается в способности керосина подниматься по капиллярным ходам - сквозным порам и трещинам. В процессе испытания сварные швы покрываются водным раство­ром мела с той стороны, которая более доступна для осмотра и выявления дефектов. После высушивания окрашенной поверхности с обратной стороны шов обильно смачивают керосином. Неплот­ности швов выявляют по наличию на меловом покрытии следов проникшего керосина. Появление отдельных пятен указывает на поры и свищи, полос - сквозных трещин и непроваров в шве. Благодаря высокой проникающей способности керосина обнару­живаются дефекты с поперечным размером 0,1 мм и менее.

Контроль аммиаком основан на изменении окраски некоторых индикаторов (раствор фенолфталеина, азотнокислой ртути) под воздействием щелочей. В качестве контролирующего реагента применяется газ аммиак. При испытании на одну сторону шва укладывают бумажную ленту, смоченную 5%-ным раствором индикатора, а с другой стороны шов обрабатывают смесью аммиака с воздухом. Аммиак, проникая через неплотности сварного шва, окрашивает индикатор в местах залегания дефектов.

Контроль воздушным давлением (сжатым воз­духом или другими газами) подвергают сосуды и трубопроводы, работающие под давлением, а также резервуары, цистерны и т.п. Это испытание проводят с целью проверки общей герметичности сварного изделия. Малогабаритные изделия полностью погружают в ванну с водой, после чего в него подают сжатый воздух под давлением, на 10 - 20% превышающим рабочее. Крупногабаритные конструкции после подачи внутреннего давления по сварным швам покрывают пенным индикатором (обычно раствор мыла). О нали­чии неплотностей в швах судят по появлению пузырьков воздуха. При испытании сжатым воздухом (газами) следует соблюдать пра­вила безопасности.

Контроль гидравлическим давлением при­меняют при проверке прочности и плотности различных сосудов, котлов, паро-, водо- и газопроводов и других сварных конструкций, работающих под избыточным давлением. Перед испытанием свар­ное изделие полностью герметизируют водонепроницаемыми за­глушками. Сварные швы с наружной поверхности тщательно просушивают обдувом воздухом. Затем изделие заполняют водой под избыточным давлением, в 1,5 - 2 раза превышающим рабочее, и выдерживают в течение заданного времени. Дефектные места определяют по проявлению течи, капель или увлажнению поверх­ности швов.

Вакуумному контролю подвергают сварные швы, которые невозможно испытать керосином, воздухом или водой и доступ к которым возможен только с одной стороны. Его широко применяют при проверке сварных швов днищ резерву­аров, газгольдеров и других листовых конструкций. Сущ­ность метода заключается в создании вакуума на одной стороне контролируемого участка сварного шва и реги­страции на этой же стороне шва проникновения воздуха через имеющиеся неплотно­сти. Контроль ведется с по­мощью переносной вакуум-камеры, которую устанавли­вают на наиболее доступную сторону сварного соедине­ния , предварительно смо­ченную мыльным раствором (рис. 2).

Рисунок 2 - Вакуумный контроль шва: 1 – вакуумметр, 2 - резиновое уплотнение, 3 - мыльный раствор, 4 - камера.

В зависимости от формы контролируемого изделия и типа соединения могут приме­няться плоские, угловые и сферические вакуум-камеры. Для созда­ния вакуума в них применяют специальные вакуум-насосы.

Люминесцентный контроль и контроль методом красок, называемый также капиллярной дефек­тоскопией, проводят с помощью специальных жидкостей, которые наносят на контролируемую поверхность изделия. Эти жидкости, обладающие большой смачивающей способностью, проникают в мельчайшие поверхностные дефекты - трещины, поры, непровары. Люминесцентный контроль основан на свойстве некоторых веществ светиться под действием ультрафиолетового облучения. Перед контролем поверхности шва и околошовной зоны очищают от шлака и загрязнений, на них наносят слой проникающей жид­кости, которая затем удаляется, а изделие просушивается. Для обнаружения дефектов поверхность облучают ультрафиолетовым излучением - в местах дефектов следы жидкости обнаруживаются по свечению.

Контроль методом красок заключается в том, что на очищенную поверхность сварного соединения наносится смачи­вающая жидкость, которая под действием капиллярных сил прони­кает в полость дефектов. После ее удаления на поверхность шва наносится белая краска. Выступающие следы жидкости обозначают места расположения дефектов.

Контроль газоэлектрическими течеискателям и применяют для испытания ответственных сварных конструкций, так как такие течеискатели достаточно сложны и дорогостоящи. В качестве газа-индикатора в них используется гелий. Обладая высокой проникающей способностью, он способен про­ходить через мельчайшие несплошности в металле и регистрируется течеискателем. В процессе контроля сварной шов обдувают или внутренний объем изделия заполняют смесью газа-индикатора с воздухом. Проникающий через неплотности газ улавливается щу­пом и анализируется в течеискателе.

Для обнаружения скрытых внутренних дефектов применяют следующие методы контроля.

Магнитные методы контроля основаны на об­наружении полей магнитного рассеяния, образующихся в местах дефектов при намагничивании контролируемых изделий. Изделие намагничивают, замыкая им сердечник электромагнита или поме­щая внутрь соленоида. Требуемый магнитный поток можно создать и пропусканием тока по виткам (3 - 6 витков) сварочного провода, наматываемого на контролируемую деталь. В зависимости от спо­соба обнаружения потоков рассеяния различают следующие методы магнитного контроля: метод магнитного порошка, индукционный и магнитографический. При методе магнитного порошка на повер­хность намагниченного соединения наносят магнитный порошок (окалина, железные опилки) в сухом виде (сухой способ) или суспензию магнитного порошка в жидкости (керосин, мыльный раствор, вода - мокрый способ). Над местом расположения дефек­та создадутся скопления порошка в виде правильно ориентирован­ного магнитного спектра. Для облегчения подвижности порошка изделие слегка обстукивают. С помощью магнитного порошка выявляют трещины, невидимые невооруженным глазом, внутрен­ние трещины на глубине не более 15 мм, расслоение металла, а также крупные поры, раковины и шлаковые включения на глубине не более 3 - 5 мм. При индукционном методе маг­нитный поток в изделии наводят электромагнитом переменного то­ка. Дефекты обнаруживают с по­мощью искателя, в катушке кото­рого под воздействием поля рассе­яния индуцируется ЭДС, вызы­вающая оптический или звуковой сигнал на индикаторе. При магнитографическом мето­де (рис. 3) поле рассеяния фик­сируется на эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверх­ности соединения. Запись воспроизводится на магнитографическом дефектоскопе. В результате срав­нения контролируемого соединения с эталоном делается вывод о качестве соединения.

Рисунок 3 - Магнитная запись дефек­тов на ленту: 1 - подвижный электромагнит, 2 - де­фект шва, 3 - магнитная лента.

Радиационные методы контроля являются на­дежным и широко распространенными методами контроля, осно­ванными на способности рентгеновского и гамма-излучения про­никать через металл. Выявление дефектов при радиационных ме­тодах основано на разном поглощении рентгеновского или гамма-излучения участками металла с дефектами и без них. Сварные соединения просвечивают специальными аппаратами. С одной стороны шва на некотором расстоянии от него помещают источник излучения, с противоположной стороны плотно прижимают кассету с чувствительной фотопленкой (рис. 4). При просвечивании лучи проходят через сварное соединение и облучают пленку. В местах, где имеются поры, шлаковые включения, непровары, крупные трещины, на пленке образуются темные пятна. Вид и размеры дефектов определяют сравнением пленки с эталонными снимками. Источниками рентгеновского излучения служат специальные аппа­раты (РУП-150-1, РУП-120-5-1 и др.).


Рисунок 4 - Схема радиационного просвечивания швов: а - рентгеновское, б - гамма-излучением:   1 - источник излу­чения, 2 - изделие, 3 - чувствительная пленка

Рентгенопросвечиванием целесообразно выявлять дефекты в деталях толщиной до 60 мм. Наряду с рентгенографированием (экспозицией на пленку) приме­няют и рентгеноскопию, т.е. получение сигнала о дефектах при просвечивании металла на экран с флуоресцирующим покрытием. Имеющиеся дефекты в этом случае рассматривают на экране. Такой способ можно сочетать с телеви­зионными устройствами и конт­роль вести на расстоянии.

При просвечивании сварных соединений гамма-излучением источником излучения служат ра­диоактивные изотопы: кобальт-60, тулий-170, иридий-192 и др. Ам­пула с радиоактивным изотопом помещается в свинцовый контей­нер. Технология выполнения просвечивания подобна рентгеновско­му просвечиванию. Гамма-излучение отличается от рентгеновского большей жесткостью и меньшей длиной волны, поэтому оно может проникать в металл на большую глубину. Оно позволяет просвечи­вать металл толщиной до 300 мм. Недостатками просвечивания гамма-излучением по сравнению с рентгеновским являются мень­шая чувствительность при просвечивании тонкого металла (менее 50 мм), невозможность регулирования интенсивности излучения, большая опасность гамма-излучения при неосторожном обращении с гамма-аппаратами.

Ультразвуковой контроль основан на способно­сти ультразвуковых волн проникать в металл на большую глубину и отражаться от находящихся в нем дефектных участков. В процессе контроля пучок ультразвуковых колебаний от вибрирующей пла­стинки-щупа (пьезокристалла) вводится в контролируемый шов. При встрече с дефектным участком ультразвуковая волна отража­ется от него и улавливается другой пластинкой-щупом, которая преобразует ультразвуковые колебания в электрический сигнал (рис. 5).

Рисунок 5 - Ультразвуковой контроль швов: 1 - генератор УЗК, 2 - щуп, 3 - усилитель, 4 - экран.

Эти колебания после их усиления подаются на экран электронно-лучевой трубки дефектоскопа, которые свидетельству­ют о наличии дефектов. По характеру импульсов судят о протяжен­ности дефектов и глубине их залегания. Ультразвуковой контроль можно проводить при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления и предварительной обработки поверхности шва.

Ультразвуковой контроль имеет следующие преимущества: высокая чувствительность (1 - 2%), позволяющая обнаруживать, измерять и определять местонахождение дефектов площадью 1 - 2 мм2; большая проникающая способность ультразвуковых волн, позволяющая контролировать детали большой толщины; возможность контроля сварных соединений с односторонним под­ходом; высокая производительность и отсутствие громоздкого обо­рудования. Существенным недостатком ультразвукового контроля является сложность установления вида дефекта. Этот метод приме­няют и как основной вид контроля, и как предварительный с последующим просвечиванием сварных соединений рентгеновским или гамма-излучением.

Методы контроля с разрушением сварных соединений

К этим методам контроля качества сварных соединений отно­сятся механические испытания, металлографические исследования, специальные испытания с целью получения характеристик сварных соединений. Эти испытания проводят на сварных образцах, выре­заемых из изделия или из специально сваренных контрольных соединений - технологических проб, выполненных в соответствии с требованиями и технологией на сварку изделия в условиях, соответствующих сварке изделия.

Целью испытаний является: оценка прочности и надежности сварных соединений и конструкций; оценка качества основного и присадочного металла; оценка правильности выбранной техноло­гии; оценка квалификации сварщиков.

Свойства сварного соединения сопоставляют со свойствами основного металла. Результаты считаются неудовлетворительными, если они не соответствуют заданному уровню.

Механические испытания проводятся по ГОСТ 6996-66, предус­матривающему следующие виды испытаний сварных соединений и металла шва: испытание сварного соединения в целом и металла разных его участков (наплавленного металла, зоны термического влияния, основного металла) на статическое растяжение, статисти­ческий изгиб, ударный изгиб, стойкость против старения, измере­ние твердости.

Контрольные образцы для механических испытаний выполняют определенных размеров и формы.

Испытаниями на статическое .растяжение определяют проч­ность сварных соединений. Испытаниями на статический изгиб определяют пластичность соединения по величине угла изгиба до образования первой трещины в растянутой зоне. Испытания на статический изгиб проводят на образцах с продольными и попереч­ными швами со снятым усилением шва заподлицо с основным металлом. Испытаниями на ударный изгиб, а также разрыв опре­деляют ударную вязкость сварного соединения. По результатам определения твердости судят о структурных изменениях и степени подкалки металла при охлаждении после сварки.

Основной задачей металлографических исследований являются установление структуры металла и качества сварного соединения, выявление наличия и характера дефектов. Металлографические исследования включают в себя макро- и микроструктурный методы анализа металлов.

При макроструктурном методе изучают макрошли­фы и изломы металла невооруженным глазом или с помощью лупы. Макроисследование позволяет определить характер и расположение видимых дефектов в разных зонах сварных соединений.

При микроструктурном анализе исследуется струк­тура металла при увеличении в 50 - 2000 раз с помощью оптических микроскопов. Микроисследование позволяет установить качество металла, в том числе обнаружить пережог металла, наличие оксидов, засоренность металла шва неметаллическими включениями, вели­чину зерен металла, изменение состава его, микроскопические трещины, поры и некоторые другие дефекты структуры. Методикаизготовления шлифов для металлографических исследований за­ключается в вырезке образцов из сварных соединений, шлифовке, полировке и травлении поверхности металла специальными травителями. Металлографические исследования дополняются измере­нием твердости и при необходимости химическим анализом металла сварных соединений. Специальные испытания проводят с целью получения характеристик сварных соединений, учитывающих усло­вия эксплуатации сварных конструкций: определение коррозион­ной стойкости для конструкций, работающих в различных агрес­сивных средах; усталостной прочности при циклических нагружениях; ползучести при эксплуатации в условиях повышенных температур и др.

Применяют также и методы контроля с разрушением изделия. В ходе таких испытаний устанавливают способность конструкций выдерживать заданные расчетные нагрузки и определяют разруша­ющие нагружения, т.е. фактический запас прочности. При испыта­ниях изделий с разрушением схема нагружения их должна соответ­ствовать условиям работы изделия при эксплуатации. Число изде­лий, подвергающихся испытаниям с разрушением, устанавливается техническими условиями и зависит от степени их ответственности, системы организации производства и технологической отработан­ности конструкции.

Другие статьи:

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Что это такое?


Методы контроля качества сварных соединений — это совокупность способов оценки состояния сварных стыков газопроводов на пригодность к эксплуатации.

Для чего это нужно?

Контроль качества сварных соединений — это важная и обязательная часть сварочных работ и работ по оценке состояния газопроводов. Проверка состоятельности сварного шва входит в систему объективного контроля качества газовых магистралей и является эффективным способом оценки их надежности и безопасности.

СПРАВКА:

В Обществе при проведении текущего и капитального ремонта магистральных газопроводов в качестве основных методов неразрушающего контроля используются визуально-измерительный, радиографический и ультразвуковой.

В частности, после сварки стыков невооруженным глазом можно рассмотреть лишь часть дефектов, например, наружные трещины и поры, непровары, подрезы. Большая часть несовершенств может быть скрыта в глубине металла или иметь такие малые размеры, что обнаружить их можно только с использованием специальных приборов и материалов. Существуют разные методы контроля сварных швов, различающихся по принципу действия, способности к обнаружению тех или иных видов дефектов, техническому оснащению. Методы контроля сварных соединений подразделяются на разрушающие и неразрушающие. Последние являются наиболее широко используемыми в газовой отрасли.

Какие бывают методы?

Неразрушающий контроль представляет собой целый спектр методов, позволяющих определять недопустимые дефекты без нарушения целостности сварного соединения газопровода. На практике используют более десятка видов неразрушающего контроля: визуально-измерительный, радиационный, ультразвуковой, магнитный, акустико-эмиссионный, метод воздействия проникающими веществами (капиллярный и течеискание), вибродиагностический, тепловой, электрический, оптический, вихретоковый, метод напряженно-деформированного состояния. Применение определенного метода зависит от объекта контроля и категории ответственности участка.

Как это происходит?

Широкое распространение в газовой промышленности получили физико-технические методы неразрушающего контроля. Существует несколько эффективных способов проверки качества сварного соединения с применением специального оборудования.

Ультразвуковой метод основывается на избирательном отражении ультразвукового излучения от структур с разными акустическими характеристиками. Направленная аппаратом ультразвуковая волна, пересекая материал, отражается от его обратной поверхности и возвращается, где обнаруживается специальным датчиком. Если в толще металла присутствует дефект, то датчик уловит любое волновое искажение.

Сущность радиационного вида контроля заключается в поглощении и рассеивании рентгеновских лучей и гамма-излучения в местах наличия дефектов. Излучение подается с одной стороны при помощи специального источника, а на противоположной стороне устанавливается чувствительная пластина (пленка). Лучи, проходя через металл, облучают пленку, оставляя в местах дефектов более темные пятна из-за меньшего поглощения.

Магнитная дефектоскопия осуществляется с помощью дефектоскопов, формирующих электромагнитное поле внутри сваренных металлов. Контроль проводится двумя способами. При магнитопорошковом — наносится ферромагнитный порошок, который иллюстрирует магнитное поле со сгущением в местах дефектов. Более современный магнитографический метод подразумевает наложение ферромагнитной пленки, на которой проявляется полная картина магнитных линий.

Как у нас?

Специалисты ООО «Газпром трансгаз Ставрополь» используют многие методы разрушающего и неразрушающего контроля. Часть методов применяется при выполнении сварочно-монтажных работ на магистральных газопроводах при текущем и капитальном ремонте, часть — при диагностическом обследовании действующих объектов газовых магистралей.

Выполнение таких работ обеспечивают Лаборатория контроля качества сварки и диагностики на базе Невинномысского ЛПУМГ, а также служба диагностики технологического оборудования Инженерно-технического центра. Кроме того, в каждом филиале Общества трудятся аттестованные специалисты, ответственные за строительный контроль.

Служба по связям с общественностью и СМИ

ООО «Газпром трансгаз Ставрополь»

Принципы контроля сварочных работ: введение

Принципы контроля сварочных работ: введение

Контроль сварочных работ позволяет оценить многие характеристики сварного шва, связанные, например, с его размером или наличием неоднородностей. Размер шва может играть исключительно важную роль, так как может быть непосредственно связан с его прочностью и соответствующими эксплуатационными характеристиками: слишком маленькие швы могут быть неспособны выдерживать напряжение в ходе эксплуатации. Неоднородности в шве также могут быть важны. Под неоднородностями подразумеваются дефекты на шве или рядом с ним, которые, в зависимости от размера и расположения, могут в разной степени влиять на его эксплуатационные характеристики. Как правило, эти неоднородности, если их размер или расположение неприемлемы, считаются дефектами сварки. Иногда их наличие может приводить к слишком раннему разрушению шва из-за снижения его прочности или повышения нагрузки на сварную деталь.

Контролировать качество швов необходимо по нескольким причинам. Основная цель контроля — определить, соответствует ли качество шва предполагаемым условиям эксплуатации. Чтобы оценить качество сварного шва, необходим эталон, с которым можно будет сравнить его характеристики. Пытаться оценить шов, не имея критериев приемлемого качества, нецелесообразно.

Эти критерии могут быть основаны на различных источниках. Рабочий чертеж или технологическая карта сварочных работ, как правило, содержит размеры сварных швов и иногда информацию о размерах, такую как длина и расположение швов. Эти габаритные требования обычно устанавливаются в ходе проектных расчетов или на основе уже проверенных проектов, которые заведомо отвечают требованиям к качеству сварных соединений.

Приемлемые и неприемлемые уровни неоднородностей в сварных швах при контроле сварочных работ обычно определяются исходя из нормативов и стандартов в области сварки. Разработаны нормативы и стандарты для самых разных видов сварочных работ на производстве. При этом важно выбрать стандарт, который максимально соответствует отрасли или сфере применения.

Контролер сварочных работ должен обладать знаниями в различных областях: он должен понимать сварочные чертежи и обозначения, знать конструкицю сварных соединений, процедуры сварки, требования нормативов и стандартов, методы контроля и испытаний, а также многое другое. По этой причине многие нормативы и стандарты в области сварки требуют от контролера формальной квалификации либо наличия необходимых знаний и опыта для проведения контроля. Для контролеров сварочных работ предлагаются различные учебные курсы, а также доступен целый ряд международных программ сертификации. Самая популярная программа в США организована американским обществом сварщиков (American Welding Society, AWS). Это программа аттестации контролеров сварочных работ (Certified Welding Inspector, CWI). Чтобы получить сертификат контролера сварочных работ, обычно требуется продемонстрировать определенный уровень знаний в соответствующей области, сдав экзамен.

Для дальнейшей оценки объема необходимого контроля сварочных работ требуется рассмотреть определенные категории методов контроля и сферы их применения. Для этого обзора, посвященного контролю сварочных работ, мы выбрали указанные ниже темы.

Контроль и испытания процедур сварки: типы контроля, позволяющие обеспечить соответствие этим требованиям, и их роль в общей системе контроля качества сварки.

Визуальный контроль: часто это самая простая и недорогая разновидность проверки, которая при правильном выполнении является эффективным методом оценки сварочных работ во многих сферах.

Поиск поверхностных трещин: методы обнаружения, такие как контроль пенетрантами и магнитными частицами, особенности применения и возможности.

Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений: эти методы неразрушающего контроля обычно применяются для проверки внутренней структуры сварного шва и определения его целостности без разрушения сварной детали.

Разрушающие испытания сварных швов: эти методы контроля позволяют определить целостность и характеристики сварных соединений и обычно предполагают разрыв или излом сварной детали и оценку ее механических и физических характеристик.

Одной из важнейших составляющих эффективной системы контроля качества является разработка и внедрение целостной программы проверки сварных соединений, а также контроль за ее реализацией. Чтобы создать такую программу, необходимо оценить все требования к качеству сварных соединений и критерии его допустимого уровня, а также методы контроля и испытания. Кроме того, требуются контролеры, обладающие необходимой квалификацией и опытом.

Контроль качества сварки стальных труб

Контроль качества сварных швов осуществляет строительно­монтажная организация в течение всего периода сварочных работ. Проверке подлежат: качество применяемых материалов, техниче­ское состояние сварочного оборудования и инструмента, а также квалификация сварщиков; качество работ по операциям при сбор­ке, прихватке и положении швов; сварные швы (внешний осмотр). Контроль также включает проверку физическими методами сплош­ности швов, механические испытания образцов, вырезанных из контрольных стыков, и пневматические или гидравлические ис­пытания законченного строительством теплопровода при обеспе­чении безопасности работ.

Сварочные материалы проверяют сравниванием характеристик, указанных в сертификатах, с требованиями соответствующих ГОСТов и технических условий, а также тщательным внешним осмотром. Техническое состояние сварочного оборудования и ин­струмента проверяют до начала ведения работ, а также по доку­ментам и при необходимости — по пробному стыку. Поопераци­онный контроль ведут в процессе сборки и сварки стыков трубо­проводов. При этом проверяют правильность центровки труб, совпадение кромок, величину зазора, скос кромок, притупление и зачистку кромок, расположение и качество прихваток. Прове­ряют также технологию и режим сварки, порядок наложения от­дельных слоев шва, форму слоев шва, зачистку шлака, отсутствие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов шва. Устанав­ливают соответствие с технологическими инструкциями. При про­ведении внешнего осмотра всех стыков к ним предъявляют сле­дующие требования: поверхность наплавленного металла по всему периметру дожна быть слегка выпуклой с плавным переходом на­плавленного металла к основному без подрезов, на шве не должно быть незаваренных кратеров; высота усиления шва должна быть ровной; ширина сварного шва должна быть равномерной, не до­пуская наличия в шве трещин любых размеров, пор, наплывов, кратеров и грубой чешуйчатости. Стыки, не удовлетворяющие по внешнему виду изложенным выше требованиям, бракуют и не­медленно исправляют

Проверке сплошности неразрушающими методами контроля подвергаются следующие сварные соединения: трубопроводы, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора России, наружным диаметром до 465 мм — в объеме предусмот­ренном этими Правилами, диаметром свыше 465 до 900 мм — в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков), диаметром свыше 900 мм — в объеме не менее 15% (но не менее четырех стыков) общего числа однотипных стыков, выполненных каждым сварщиком. В случае проверки сплошности сварных соединений с помощью магнитографического контроля 10% общего числа сты­ков, подвергнутых контролю, должно быть проверено, кроме того, радиографическим методом.

При прокладке теплопроводов под железнодорожными и трам­вайными путями, автомобильными дорогами, городскими проез­дами и при устройстве подводных, а также подземных переходов через указанные препятствия, при прокладке в коллекторах и тех­нических коридорах физическим методам контроля подвергаются 100% сварных стыков на данном участке.

Сварные стыки теплопроводов бракуют, если при проверке не­разрушающими методами контроля обнаруживают трещины, не- заваренные кратеры, прожоги, а также непровары в корне шва, выполненного на подкладном кольце.

При выявлении неразрушающими методами контроля недо­пустимых дефектов в сварных швах трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора России, производят повторный контроль качества швов, установленных этими Правилами, а в сварных швах трубопроводов, на которые не распространяются требования Правил,— с удвоенным числом стыков по сравнению с указанным выше.

При обнаружении при повторной проверке недопустимых де­фектов проверяют все стыки, выполненные данным сварщиком. Испытания сварных стыков на растяжение и изгиб механическим способом производят на образцах, вырезанных из контрольных стыков.

Контрольные стыки сваривают в условиях, тождественных усло­виям сварки рабочих трубопроводов, с применением тех же ос­новных и присадочных материалов и в том же положении, в ко­тором производилась сварка производственных стыков. В качестве контрольных стыков отбирают худшие из принятых по внешнему виду. Для механических испытаний отбирают 0,5% контрольных стыков из общего числа стыков, сваренных каждым сварщиком, но не менее одного стыка в месяц.Остались вопросы?

Методы и виды контроля качества сварных соединений

Методы и виды контроля качества сварных соединений

По своей сути, методы контроля качества сварных соединений можно разделить на две группы: методы разрушающего контроля и методы неразрушающего контроля сварных соединений.

Если виды контроля качества сварных соединений, называемые разрушающими, применяются только к контрольным образцам, для выяснения общих механических свойств, то неразрушающие методы контроля качества сварных соединений служат для массового контроля качества продукции. Так, пооперационный контроль качества сварных соединений производится в большинстве случаев только неразрушающими способами контроля качества соединений, а объем контроля сварных соединений визуально-измерительным методом составляет 100%.

Рассмотрим некоторые неразрушающие методы контроля сварных соединений. Все методы контроля сварных швов можно найти в ГОСТ 18353-79 «Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов».

Контроль качества сварных швов и соединений начинается с визуально-измерительного метода. РД 03-606-03(статус: действующий) регламентирует порядок проведения контроля сварных швов. Контроль качества сварного шва ВИК обязателен, так как позволяет менее затратным способом выявить дефекты.

Магнитографический контроль сварных соединений основан на обнаружении полей рассеивания, образующихся в местах расположения дефектов при намагничивании контролируемых сварных соединений. Поля рассеивания фиксируются на эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверхности шва. Запись производят на дефектоскопе. Дефектоскопия сварных швов магнитнопорошковым методом применяется только для проверки сварных соединений металлов и сплавов небольшой толщины, обладающих ферромагнитными свойствами.

К радиационной дефектоскопии относятся рентгенографический контроль сварных соединений и гаммаграфический контроль сварных соединений. Эти методы заключаются в получении на рентгеновской пленке или экране изображения сварного соединения, просвечиваемого рентгеновским или гамма-излучением.

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых колебаний отражаться от поверхности, разделяющей среды с разными акустическими свойствами. УЗ контроль сварных швов относится к акустическим методам неразрушающего контроля. Ультразвуковая толщинометрия - одним из акустических методов, для определения технического состояния технологического оборудования. Приборы толщинометрии весьма разнообразны и подбираются индивидуально.

Капиллярная дефектоскопия сварных швов предназначена для выявления невидимых или слабо видимых дефектов. Основой для этого метода дефектоскопии сварных швов послужила способность жидкостей втягиваться и заполнять даже мельчайшие каналы.

Контроль качества сварных швов при сварке пластмасс

Сеть профессиональных контактов специалистов сварки

Соблюдение принятой технологии — необходимое условие получения качественных сварных соединений, поэтому следует строго контролировать операции подготовки материала и технологию сварных работ.

Готовые сварные соединения контролируют наружным осмотром, проверяют на прочность, пористость и химическую стойкость. Во время наружного осмотра выявляют прежде всего внешние дефекты сварных швов: неровности по ширине и высоте и непровар сварных швов. При пленочных материалах место шва должно быть ровным, а материал не должен быть вытянутым или собранным в сборки.

Нарушение температурного режима сварки характеризуется значительным потемнением (от темно-коричневого до черного цвета) поверхности валика и основного материала.

Плотность сварных швов, т. е. отсутствие в них сквозных пор, проверяют жидкостью (водой или керосином) или воздухом, а более ответственные швы —электроискровым способом. При проверке сосудов жидкостями надо смазать наружные стороны сварных швов меловым раствором; места просачивания обнаружатся по пятнам, выступающим на поверхность мелового покрытия. Если используют сжатый воздух, то наружную поверхность шва смачивают мыльным раствором. Этот метод не рекомендуется при испытании конструкций из таких пластмасс (например, полиэтиленовых), которые подвержены образованию трещин под действием внутренних напряжений.

Применяется такжеметод проверки сжатым воздухом с погружением испытуемых сварных швов в воду. Неплотные места обнаруживают по воздушным пузырям. Однако, применяя этот метод, можно не заметить мелких пор.

В производстве упаковочной тары применяется способ длительного (5—10 ч) погружения сварных изделий в 2% водный раствор фуксина. Качество шва характеризуется проникновением жидкости внутрь сварного изделия.

Наиболее надежный и удобный метод проверки плотности швов — электроискровой, позволяющий обнаружить даже мельчайшие дефекты. Он основан на высоких электроизоляционных свойствах большинства полимеров (для сварных соединений из полиизобутилена этот метод неприменим), К индуктору, на выходе которого может быть получено напряжение 15—20 кВ, присоединены проводники, оканчивающиеся щупами-щетками из тонкой мягкой медной проволоки, которые укреплены па рукоятках из диэлектрического материала. На одной из щеток имеется индикаторная неоновая лампа. При испытании одну щетку ведут с одной стороны сварного соединения, другую — с противоположной стороны. В момент прохождения щеток над дефектным местом между ними проскакивает искра и зажигается неоновая лампа. В установках, не имеющих металлической опоры, при обследовании качества шва искровым методом, должно быть обеспечено заземление.

Ультразвуковые методы контроля качества сварных швов используют способность ультразвуковых колебаний проникать с большой скоростью (до 12000 м/с) в материал и отражаться от поверхности раздела сред с различными акустическими свойствами.

Известны три основных метода применения ультразвука для обнаружения внутренних дефектов: теневой, эхо-метод и резонансный.

Теневой метод основан на получении звуковой тени в местах нарушения сплошности материала и позволяет определять размеры, а иногда и конфигурацию дефектов. Его недостатком является невозможность определения глубины залегания дефектов.

Эхо-метод основан на отражении ультразвуковых колебаний от границы раздела двух сред с различными акустическими свойствами.

Резонансный метод основан на возбуждении в толще материала непрерывных ультразвуковых колебаний, частота которых периодически меняется. Эффект резонанса наступает всякий раз, когда толщина изделия равна целому числу полуволн ультразвука, т. е. в случае возникновения стоячих волн ультразвуковых колебаний, излучаемых и отраженных от дна изделия.

Кроме ультразвуковых методов контроля применяют также вибрационные (см. такжe Защита от вибрации).

Одним из наиболее эффективных методов выявления дефектов в сварных швах является рентгенография. Она дает возможность получить наглядную картину сварного соединения, причем снимок обеспечивает постоянную регистрацию результатов обследования. Недостатком его является сложность проведения обследования, поэтому его применяют в особо ответственных случаях.

Наиболее характерные дефекты сварных соединений и методы их устранения приведены в таблице 1.

Таблица 1. Дефекты сварных соединений, причины их возникновения и способы устранения.

Copyright. При любом цитировании материалов Cайта, включая сообщения из форумов, прямая активная ссылка на портал weldzone.info обязательна.

Введение в контроль качества сварки

Введение в контроль качества сварки

Контроль качества сварки позволяет оценить многие свойства сварных соединений - одни связаны с размерами сварных швов, другие с наличием несоответствий. Размер сварного соединения может быть чрезвычайно важным, поскольку он напрямую влияет на его прочность и соответствие требованиям конструкции. Соединитель со слишком маленьким поперечным сечением может не выдержать нагрузок при использовании.Также важны дефекты сварки. Это дефекты внутри или рядом с суставом, которые могут зависеть или не зависеть от его размера и/или положения, препятствующие использованию соединения по назначению. Как правило, эти несплошности, если они имеют недопустимый размер или положение, называются дефектами сварки и иногда могут вызывать преждевременное разрушение сварного шва из-за снижения прочности или образования концентраций напряжений в свариваемом элементе.

Контроль сварных соединений может проводиться по ряду причин.Вероятно, основная цель состоит в том, чтобы определить, соответствует ли качество соединения предполагаемому применению. Для оценки качества сустава прежде всего нужна точка отсчета, которая позволит сравнивать его свойства. Невозможно судить о качестве соединения без указания критериев приемки.

Критерии приемлемости качества соединителя могут исходить из многих источников. Чертежи/схемы сварных швов обычно включают размеры соединений и, возможно, другие размерные данные, такие как длина и положение сварных швов.Эти требования к размерам обычно определяются проектными расчетами или берутся из утвержденных проектов, о которых известно, что они отвечают требованиям к качеству сварных соединений.

Допустимый и недопустимый уровень или количество несплошностей в сварном шве при контроле качества сварки чаще всего указываются в нормах и стандартах по сварке. Они были разработаны для многих типов сварочных изделий. Важно выбрать стандарт сварки, разработанный для конкретной отрасли или области применения, в которой мы работаем.

Контроль качества сварки часто требует от инспектора широкого круга знаний о деталях, включая знание сварочных чертежей, сварочных обозначений, конструкций соединений, процедур сварки, норм и стандартных требований, а также методов контроля и испытаний. По этой причине многие правила и стандарты сварки требуют, чтобы инспекторы по качеству имели формальную квалификацию или необходимые знания и опыт для предоставления услуг по проверке. Существует множество учебных курсов по контролю качества сварки, а также множество международных программ сертификации инспекторов.Самая популярная программа в Соединенных Штатах находится в ведении Американского общества сварщиков (AWS). Это программа сертифицированного инспектора по сварке (CWI). Сертификат инспектора по качеству сварки: обычно требует демонстрации знаний в области контроля качества сварки путем сдачи экзамена.

Чтобы лучше понять сферу контроля качества сварки, нам необходимо изучить конкретные области методов и приложений контроля качества сварки. Для обсуждения контроля качества сварки мы выбрали следующие темы:

Квалификационные проверки и испытания сварочных процедур — типы контроля, применяемые к этим требованиям, и то, как они могут стать ключевой частью общей системы обеспечения качества сварки.

Визуальный контроль - часто самый простой, дешевый и, возможно, самый эффективный метод контроля качества сварки для многих применений, если он выполняется правильно.

Обнаружение поверхностных трещин – такие методы, как испытания на проникновение и магнитопорошковые испытания – как они используются и что они покажут.

Радиографическая и ультразвуковая дефектоскопия сварных швов – методы, известные как неразрушающий контроль (НК) и обычно используемые для осмотра внутренней структуры соединения с целью установления его целостности без повреждения заготовки.

Разрушающие испытания сварных швов – Методы определения целостности или прочности сварных швов, которые обычно включают разрезание и/или разрушение заготовки и оценку различных механических и/или физических свойств.

Одним из основных компонентов успешной системы обеспечения качества сварки является определение, внедрение и надзор за надлежащей программой контроля качества сварки. Такая программа может быть разработана только после полной оценки требований к качеству/критериев приемки, полной оценки используемых методов контроля и испытаний, а также наличия достаточно квалифицированных и/или опытных инспекторов по качеству сварных швов.

.

Сколько зарабатывает контролер качества сварных соединений - заработок контролера качества сварных соединений

Хотите знать, сколько зарабатывают другие люди на вашей должности?

Получите индивидуальный отчет о заработной плате, адаптированный для вас.

Проверьте, на какую зарплату может рассчитывать человек с вашей квалификацией.

Узнайте, от чего зависит ваша зарплата.

Проверь это сейчас!

Приведенные выше данные являются ориентировочными и предоставляются бесплатно только для личного (некоммерческого) использования.
Их использование в коммерческих целях (например, консультации, гранты, установление вознаграждения в компании) требует покупки премиального отчета по выбранной должности. Приложение также можно использовать после покупки доступа к премиум-зоне зарплатного портала.pl или получение письменного согласия Sedlak & Sedlak

В основу отчета легли данные по позициям: сотрудник службы контроля качества, сотрудник отдела контроля качества, контролер качества, контролер качества сварных соединений, контролер качества пищевых продуктов, контролер качества промышленной продукции.

Наши респонденты приезжают со всей Польши. Лица, предоставляющие нам данные, работают, в том числе в Варшаве, Кракове, Лодзи, Вроцлаве, Познани, Гданьске, Щецине, Быдгоще, Люблине, Катовице, Белосток, Гдыня, Ченстохова, Радом, Сосновец, Торунь, Кельце, Гливице, Забже, Бытом, Жешув, Ольштын, Бельско-Бяла, Тыхы, Ополе.

* Медиана — это значение, которое делит все данные на два равных набора.Ниже и выше медианы находится ровно 50% результатов, собранных в ходе исследования. В случае обследования заработной платы это означает, что половина респондентов зарабатывают ниже медианы, а половина выше.

.

Контроль качества лазерной сварки онлайн


Преимущество лазерной технологии в интеллектуальном производстве широко известно, в то время как большинство пользователей убеждают в пользу лазера, прежде всего, в высокой скорости процесса, точности, воспроизводимом качестве конечного продукта, простоте автоматизации и низких эксплуатационных расходах. Если к этому добавить регулярное снижение исходных цен, то мы имеем дело с ситуацией, когда все большее число компаний выбирают лазерную сварку в качестве предпочтительной альтернативы традиционным методам.


Лазерная сварка быстро становится частью многих инновационных отраслей промышленности - это уже не только автомобильная область - лазеры используются в производстве аккумуляторов и элементов, в легкой промышленности, медицине и энергетике. Общим знаменателем компаний, работающих в этих отраслях, является стремление повысить конкурентоспособность за счет повышения качества и значительного снижения себестоимости продукции.

Лазерная сварка – путь в будущее

Современные производственные компании, которые хотят на 100% использовать преимущества лазерной сварки, ищут эффективные методы контроля качества сварки.Оптимизируя свои производственные затраты, они сосредотачиваются на надежных методах управления в режиме реального времени (онлайн), которые экономят время и обеспечивают полную воспроизводимость процесса. Среди нескольких альтернативных методов, доступных на рынке, можно упомянуть, среди прочего, процедуры контроля, основанные на измерении собственного излучения плазмы и излучения измерительного лазера в виде отраженного луча.

АИК С.А. - предшественник современных решений в области теплообменников

АИК С.A., который является мировым поставщиком специализированных теплообменников. В соответствии с философией постоянного самосовершенствования, которая на протяжении многих лет направляет деятельность завода, процессы производства и контроля постоянно корректируются и совершенствуются, чтобы иметь возможность предоставлять клиентам продукцию самого высокого качества. Являясь лидером в использовании лазера (сварка, 3D-резка, абляция, структурирование), AIC проектирует и разрабатывает решения, которые используются как в высокотехнологичных конструкциях блоков, так и в массовом производстве, осуществляемом на автоматизированных производственных линиях.Такой подход позволил создать очень компактные, эффективные и в то же время конкурентоспособные по цене продукты.

Степень использования лазера в производстве варьируется в зависимости от типа теплообменника в среднем от 50% до 95% всех сварных соединений. В течение года с завода уходит несколько тысяч километров лазерных швов, что создает соизмеримую проблему в области контроля качества. Многолетняя репутация производителя не позволяет идти на какие-либо уступки в этой области. При выборе оптимальных решений для контроля качества в режиме реального времени AIC в значительной степени полагается на свою команду RMA — отдел лазерных технологий AIC S.А.

Онлайн-мониторинг качества лазерных сварных швов

В третьем квартале 2020 года команда RMA после серии лабораторных испытаний теплообменника VC внедрила систему мониторинга сварки в режиме реального времени на основе решения LWM (Laser Welding Monitor) от Precitec GmbH & Co. КГ. Precitec, являясь одним из лидеров в области лазерной резки, уже много лет успешно разрабатывает средства управления, в основном для автомобильной промышленности.Они используются, в том числе, для контроля процесса сварки элементов кузова ведущими производителями автомобильного рынка, такими как BMW, VW или GM. Precitec одним из первых обнаружил дефекты «ложных друзей», когда при стыковке оцинкованных листов из-за недостаточного давления материал не стыкуется, несмотря на наличие следов сварки на обоих элементах.

Как работает LWM? (Монитор лазерной сварки)

Решение LWM с помощью ряда датчиков, размещенных на оптическом пути сварочной головки, регистрирует явления, сопровождающие лазерную сварку.Уникальной особенностью системы является использование целых трех диапазонов излучения: видимого света, отраженного лазерного излучения и теплового инфракрасного излучения (SWIR). Каждое из этих значений имеет различный ход в зависимости от времени сварки и представляет собой уникальный «отпечаток пальца» для эталонного сварного шва. Заранее определенный дефект или отклонение от заданных параметров сварки сразу видно в наборе записанных данных процесса и соответствующим образом представлено на соответствующих графиках.Автоматическая система независимо классифицирует зарегистрированные аномалии как дефекты сварки или технологические дефекты (например, слишком мало защитного газа или грязная оптика).

Процесс контроля лазерной сварки на примере сварки теплообменников

Область, в которой система мониторинга лазерной сварки в режиме реального времени будет особенно полезна, — это процесс лазерной сварки кожухотрубных теплообменников семейства VC (рис. 1). Это осуществляется с помощью набора зеркальных головок, которые позволяют выполнить более двухсот соединений трубка-экран менее чем за 4 минуты.Суть процесса заключается в выполнении сварки встык (соединение «труба-труба-лист» по ASME) между трубой Ø16x1 мм, изготовленной из ферритной стали UNS S43932, и трубной решеткой толщиной 1,6 мм, изготовленной из того же материала. Трубки размещены в системе концентрических контуров (рис. 2).


Требуемый провар колеблется в пределах 1,25-1,5 мм, измеренных от лицевой стороны сварного шва, при сохранении выступания трубы на уровне 0,4 ± 0,4 мм над поверхностью экрана (рис.3). Необходимо соблюдать стандарт ASME, раздел IV, и пройти испытания под давлением (75 фунтов на квадратный дюйм).Наиболее распространенной проблемой при выполнении этого типа сварки является уникальное положение элементов после сборки, то есть слишком высокий или слишком мелкий выступ трубы, или переменной ширины зазора между трубой и отверстием сита. Изредка бывают и такие помехи, как снижение мощности лазера из-за грязной оптики, нехватки защитного газа или изменения фокусного расстояния. Все вышеперечисленное влияет на непосредственную возможность дефекта сварки, такого как слишком малое проплавление, неоднородность поверхности сварного шва или его закупорка.

Какие дефекты сварки могут быть обнаружены онлайн-системой контроля?


Резюме и выводы

Опыт, полученный в ходе испытаний внедрения системы контроля качества в режиме онлайн, ясно показывает, что использование такого типа решений может принести компаниям определенные преимущества. Возможность обнаружения дефекта сварки непосредственно в процессе производства позволяет эффективно реагировать на отклонения от заданных параметров процесса и корректировать их, не неся ненужных потерь.Анализ данных, собранных в ходе интенсивного крупносерийного производства, позволяет связать потенциальные дефекты (в том числе вид, частоту и место возникновения) с проблемами, возникающими в процессе сборки, подготовки и контроля качества исходных деталей, непосредственно предшествующих процессу сварки.

Согласно предположениям Индустрии 4.0 и концепции «Умный завод», информация, получаемая из системы оперативного контроля качества, позволяет еще лучше выполнять задачи, которые ставятся перед отделами контроля качества в производственных компаниях.Возможность непрерывной передачи данных в специализированное программное обеспечение, поддерживающее интеллектуальное управление производством, качеством и цепочками поставок, создает дополнительную ценность, которая непосредственно выражается в легко поддающихся количественному определению преимуществах (стоимость, качество и имидж). Интуитивно понятный метод архивирования данных о качестве, интегрированный с системой управления, позволяет оптимально связать записи о качестве с конкретными сварными швами. В конце концов, это дает дополнительные возможности в области отслеживания и идентификации всех сварных соединений в контексте долгосрочной эксплуатации продукта у целевого потребителя и вытекающих из этого гарантийных и сервисных последствий.


Источник: RMA
Редактор: MRR

.

НАДЗОР И ПРОВЕРКА СВАРОЧНЫХ РАБОТ

Строительный конструктор
Форум дизайнеров

Предыдущая тема :: Следующая тема
Автор Известно
Моника123
Перейти

Размещено: Чт 12:34, 12 ноя 2015 Заголовок сообщения: НАДЗОР И КОНТРОЛЬ ЗА СВАРОЧНЫМИ РАБОТАМИ

Приглашаю вас принять участие в курсе НАДЗОР И КОНТРОЛЬ ЗА СВАРОЧНЫМИ РАБОТАМИ, организованном Институтом соединения металлов в Кракове.Курс короткий, занимает всего 2 недели, но предлагает широкий спектр возможностей для развития.
Предоставление практических знаний и приобретение навыков сварки, в том числе:
- расчет сварных соединений, правильное определение класса конструкции (PN-EN 1090-2) и уровня качества сварных швов (PN-EN 5817),
- Анализ технической документации в части сварки,
- технологии и приемы сварки методами TIG, MAG/MIG, покрытыми электродами,
- правильный подбор дополнительных материалов для сварки,
- разработка и утверждение технологической инструкции по сварке СПП,
- надзор за правильной подготовкой и выполнением сварных конструкций,
- проверка и приемка выполненных сварочных работ,
- подготовка приемо-сдаточной документации на изготовленные сварные элементы,
- проверка субподрядчиков и приемка готовой сварной конструкции, выполненной субподрядчиком.
Вернуться в игру
Предыдущая тема :: Следующая тема
Автор Известно
Моника123
Перейти

Размещено: Чт 12:34, 12 ноя 2015 Заголовок сообщения:

Кроме того, курс заканчивается экзаменом, который проверяет полученные знания участников и, таким образом, является подтверждением обладания «специальными техническими знаниями» в соответствии со стандартом PN-EN ISO 14731.Полученный персональный сертификат, подтверждающий прохождение обучения, дает ему право выполнять функции сварщика, ответственного за выполнение работ, или инспектора, ответственного за контроль качества.
Квалификация сварочного персонала требуется при подаче заявления на получение разрешения на производство и монтаж сварных конструкций в соответствии с PN-EN 1090-2.
_____
Senmil: ознакомьтесь с условиями.
Вернуться в игру


Вы не можете создавать новые темы
Вы не можете отвечать в темах
Вы не можете изменять свои сообщения
Вы не можете удалять свои сообщения
Вы не можете 90 029 голосовать в опросах

форумы.ru - для вашего собственного дискуссионного форума бесплатно
Powered by phpBB © 2001, 2005 phpBB Group
.90 000 Вакансии: Совместная инспекция в Польше

Фильтр

31 предложение работы

  • Центральная база данных вакансий

    Номер предложения: СтПр/22/0589 Обязанности: Работа сварочного робота; контроль качества изготовленных элементов, подготовка и настройка станка; надзор за правильной работой осуществляется...

  • Рабочая сила

    Предложение: Трудоустройство по трудовому договору напрямую с нашим клиентом Привлекательная базовая заработная плата Работа с понедельника по пятницу в 3-х сменную систему Привлекательные...

  • Линн Станчик С.А.

    Динамично развивающаяся компания Leann Stańczyk S.A. в Слупске лидер в своей отрасли с сертификацией на соответствие системам управления качеством и окружающей средой ищет ...

  • GRH RECRUTEMENT (лицензия № 27250) В настоящее время мы ищем людей на должность: Сварщик MAG - Полуавтоматическая сварка Франция, Малестрой.

  • Polska Grupa Zbrojeniowa S.А.

    PGZ Stocznia Wojenna является частью Польской группы вооружений, одной из крупнейших оборонных компаний в Европе. Начал работу 3 января 2018 года, после...

  • Polska Grupa Zbrojeniowa S.A.

    PGZ Stocznia Wojenna является частью Польской группы вооружений, одной из крупнейших оборонных компаний в Европе.Начал работу 3 января 2018 года, после...

  • Рабочая сила

    Предложение: Трудоустройство по трудовому договору напрямую с нашим клиентом Привлекательная базовая заработная плата Работа с понедельника по пятницу в 3-х сменную систему Привлекательные...

  • Бергман Инжиниринг

    привлекательная заработная плата возможность профессионального развития работа над интересными проектами Задачи Текущий контроль производства - визуальный, размерный, на предмет правильности сварных швов и...

  • Личный прогресс

    Сварочная компания в Жуково ищет кандидатов на должность: Сварщик MIG MAG.Люди на этих должностях будут нести ответственность за сварку элементов из листового металла. НАШИ ОЖИДАНИЯ...

  • ДЖВВ ИНВЕСТ С.А.

    • Бельско-Бяла, Силезия

    JWW Invest S.A. Компания, базирующаяся в Катовице, основным профилем деятельности которой являются услуги, оказываемые на рынке коммерческой и промышленной энергии, а также на рынке строительства ...

  • ВИЛТОН С.А.

    Ваши задачи: контроль качества продукции в соответствии с действующими процедурами и инструкциями, учет несоблюдения процедур и стандартов качества, проведение...

  • Для нашего клиента, производителя технологичных решений для животноводческой отрасли, в настоящее время мы ищем кандидатов на должность: Оператор сварочного робота ...

  • Терма Сп.о.о.

    • Жуково, Поморское воеводство
    • Картузы, Поморское воеводство

    Мы ищем человека на должность: Оператор сварочного робота Место работы: Чапле (район Картузы, гмина Жуково) Мы польский производитель радиаторов для ванных комнат и декораций.

  • Терма Сп. о.о.

    Мы являемся польским производителем радиаторов для ванных комнат и декоративных, обогревателей, строительных машин, реабилитационного оборудования и оборудования для интеграции игровых площадок.Наличие пн...

  • Терма Сп. о.о.

    • Жуково, Поморское воеводство
    • Картузы, Поморское воеводство

    Мы ищем человека на должность: Оператор сварочного робота Место работы: Чапле (район Картузы, гмина Жуково) Мы польский производитель радиаторов для ванных комнат и декораций.

  • Терма Сп.о.о.

    • Жуково, Поморское воеводство
    • Картузы, Поморское воеводство

    Основные задачи: выполнение текущих производственных заказов, обеспечение качества выпускаемой продукции и его постоянное улучшение, загрузка деталей перед началом сварки,...

  • ООО "ДАГАТ-ЭКО" ООО

    Мы польская компания с более чем 35-летним производственным опытом, производящая перила из черной и нержавеющей стали.Мы работаем с клиентами из автомобильной промышленности, но...

  • ДАГАТ-Эко ООО ООО

    Место работы: Познань, os. Варшавское, ул. Wrzesińska 20 (около 500 м от станции Познань - Всход). В обязанности работника на эту должность будет входить: взаимодействие с оператором...

  • Instytut Mechaniki Sp. о.о.

    • Елч-Ласковице, Нижняя Силезия

    Сфера ваших обязанностей В обязанности Контролера качества входит, в том числе: контроль качества готовых сварных конструкций в части комплектности, допусков ...

  • Фризо Сп.о.о.

    Ваши обязанности Подготовка приемо-сдаточной документации на приборы, трубопроводы и агрегаты давления Согласование документации с Управлением технического надзора Оценка от ...

Следующая страница

Получайте актуальные оповещения для
Вакансии в Польше

90 160 Последние поиски 90 164 чистый
  1. осмотр сварных швов

    90 172 Польша 90 173

.

Дефекты переплавки и улучшения наблюдения и контроля | Автомобильная и авиационная промышленность | Цифровой микроскоп 4K — примеры применения и решения

Сварка обычно используется для соединения металлических деталей таких изделий, как автомобили, самолеты, железнодорожные вагоны и корабли. Для автомобилей чаще всего применяется соединение в основном различными видами дуговой сварки, контактной точечной сваркой и лазерной сваркой кузовов, рам, двигателей, коробок передач, шасси и других узлов, подвергающихся нагрузкам при движении автомобиля.Это подчеркивает важность проектирования прочности сварных швов и контроля их качества путем измерения пространственных сечений.

Не только основные материалы, но и соединяющие их сварные швы (сварные швы и проплавление) представляют собой металлические материалы, в которых присадочные материалы (такие как сварочные стержни и проволока) были расплавлены и затвердевали.
Например, при обычной дуговой сварке структура металла постоянно изменяется не только в металле шва, но и в частях основных материалов, на которые воздействует теплота сварки.Вместе с этим постоянно меняются и механические свойства металлических материалов. С другой стороны, армирование, сформированное на поверхности борта, имеет разрывы. Концентрация несплошностей приводит к изменению механических свойств, что приводит к образованию трещин из-за концентрации напряжений.

При расчете прочности металлических изделий материалы обычно выбираются исходя из предположения о нагрузке, прикладываемой к изделиям, и определения нагрузки, прикладываемой к каждому металлическому материалу.Расчет прочности должен также учитывать нагрузки, действующие на сварные швы каждого материала, которые определяют качество сварки.
Поэтому важно проверять качество сварного шва на основе расчета прочности путем измерения, например, толщины сварного шва (или поперечного сечения сварного шва, размера поперечного сечения валика после сварки), боковой длины сварного шва, и глубина сплавления. Качество сварных швов можно оценить по макроскопическим измерениям поперечных сечений после сварки.

Глубина проникновения тесно связана с прочностью соединения. Любые дефекты провара на сварных швах, такие как неправильное соотношение между глубиной проплавления и основным материалом, будут иметь большое влияние на качество и прочность сварки. Типичные дефекты провара описаны ниже на примере стыковой сварки.

Недостаточный переплав
Дефект недостаточного переплава относительно требуемой глубины из-за таких факторов, как приложение слишком малого количества тепла к расплавленному металлу.На рисунке показан пример угловой сварки внахлест. При стыковой сварке этот дефект легко обнаруживается на дне разделки. В случае таврового соединения тонкого листа (горизонтального галтеля) провар считается недостаточным, если его глубина составляет менее 20 % тонкого листа.
Неполное соединение
Дефект расплавленного металла, не проникающий в часть основного металла. На рисунке показан пример тройникового соединения из тонкого листа (горизонтальное скругление).Этот недостаток вызван, например, приложением слишком малого количества тепла к расплавленному металлу и начальному потоку расплавленного металла. В случае кольцевой сварки это также происходит потому, что валики выше и ниже по потоку переносятся на сварной шов внахлест до того, как они в достаточной степени расплавятся.

Различные канавки также вызывают различные формы сплавления, что приводит к различиям в прочности сварных швов.

Сварка с полным проплавлением
Сварка с полным проплавлением — это метод сварки, при котором канавка основного материала соединяется и утопает в расплавленных соединительных материалах (присадочный металл и проволока), аналогично стыковой сварке.
При расчете прочности сварные швы с полным проплавлением считаются высоконадежными, поскольку они имеют тот же предел текучести, что и основной материал. С другой стороны, они требуют качественной сварки. Особое внимание следует уделять концам стыков, чтобы предотвратить такие дефекты, как подрезы. Также важно контролировать и регулировать усиление, поскольку напряжение концентрируется на избыточном усилении, вызывая трещины или другие подобные проблемы.
Пример сварки с частичным проплавлением (a = толщина сварного шва)
Сварка с частичным проплавлением
Сварка с частичным проплавлением — это метод, при котором в основном материале формируется частичная разделка.В этом методе основной материал сваривается только частично, в то время как сварка с полным проплавлением покрывает всю толщину листа основного материала. Хотя обычно используется сварка с полным проплавлением, в некоторых случаях требуется сварка с частичным проплавлением, например, когда соединяемые секции переплетаются из-за конструкции и метода изготовления материалов.

Однако следует соблюдать осторожность при сварке с частичным проплавлением в местах приложения изгибающего момента или растягивающей силы, так как прочность этого типа сварки часто недостаточна.Поэтому особенно важно рассчитывать прочность сварных швов, а также измерять и контролировать, соответствуют ли размеры фактического провара, например толщина сварного шва, расчетным условиям.

Поперечное сечение сварных швов обычно имеет низкий контраст между проплавлением и основным материалом, поэтому измерение затруднено и часто варьируется от оператора к оператору. Кроме того, у стереомикроскопов необходимо визуально проверять шкалу и вводить измеренные значения вручную.

Однако в последние годы технологические достижения в области цифровых микроскопов значительно изменили прозрачность проникновения и эффективность пространственных измерений. Цифровой микроскоп KEYENCE серии VHX со сверхвысоким разрешением 4K повышает эффективность контроля проникновения благодаря четким изображениям и пространственным измерениям, полученным с помощью новейших объективов с высоким разрешением, CMOS-сенсора 4K, технологий освещения и обработки изображений.

Поперечные сечения сварных швов иногда затрудняют оценку и измерение из-за низкой контрастности границ сварного шва как со стороны провара, так и со стороны основного материала.

Цифровой 4K-микроскоп серии VHX может четко фиксировать края изображений с высоким разрешением 4K. Даже в случае поперечных сечений угловых швов, в которых трудно различить границу между сварным швом и основным материалом, теперь можно быстро и четко наблюдать четкие граничные кромки, различия в структуре металла и дефектные участки.
Эти наблюдения устраняют путаницу при пространственном измерении проникновения и сокращают время работы, повышая точность контроля.

Изображения поперечного сечения сварного шва с использованием цифрового микроскопа серии VHX 4K Поперечное наблюдение дуговой сварки Различия изображений разломов
Слева: высокое разрешение / справа: нет высокого разрешения (30 ×)

Пространственное измерение поперечных сечений сварных швов является важным контролем, связанным с прочностью и качеством. Однако оценка точек измерения затруднена из-за низкого контраста между основным материалом и швами. Кроме того, требуется выравнивание зрительной памяти и ручной ввод полученных значений, что вызывает проблемы с человеческим фактором и усложняет обработку.

С изображениями высокого разрешения 4K на мониторе, которые четко показывают границы сварных швов, цифровой микроскоп VHX Series 4K позволяет измерять в 2D такие компоненты, как длина стороны сварного шва, глубина сварного шва и глубина провара, просто щелкнув точку для измерения. Даже очень точные субмикронные измерения могут быть выполнены легко и за короткое время, что позволяет значительно сократить рабочее время.
Кроме того, новейшая функция автоматического обнаружения краев предотвращает различия между точками измерения разных операторов.Кроме того, широкий спектр потребностей в проверке удовлетворяется функцией, которая позволяет пользователям повторять пространственные измерения, выбирая измеренные и сохраненные данные из альбома.

Измеряйте размер угловых и других типов сварных швов с помощью цифрового микроскопа 4K серии VHX.

Измерение проникновения

Также возможно измерение с субмикронной точностью.

Сварные швы имеют непрерывную неровную форму. Если на поверхности шва имеются (несплошные) дефекты, такие как недостаточное армирование, вздутия, подрезы, ямки и трещины, требуемые механические свойства не могут быть достигнуты, и могут появиться трещины.

Цифровой микроскоп 4K серии VHX позволяет мгновенно комбинировать несколько фокусных точек с помощью простой операции и позволяет просматривать четкие изображения и трехмерные пространственные измерения объектов с неровными поверхностями. Кроме того, отображая 3D-форму сварочных швов, вы можете не только свободно контролировать форму под разными углами, но и измерять профиль любого поперечного сечения. Поскольку вы можете анализировать форму и шероховатость, вы также можете изучать сколы, трещины и подобные проблемы на поверхности основного материала вокруг сварного шва.

Наблюдение и автоматическое измерение сварочных швов с помощью цифрового микроскопа 4K серии VHX Наблюдение за сварочными швами Измерения 3D формы и профиля сварочных швов

До сих пор операторам приходилось сталкиваться не только со сложными измерениями и проверками, но и с большим объемом работы, связанной с созданием отчетов.
Цифровой микроскоп 4K серии VHX оснащен функцией создания отчетов. Excel также можно установить как на серию VHX, так и на компьютер.Предварительная настройка шаблонов позволяет сразу же вводить не только увеличенные изображения вместе с размерами, но также значения измерений и рейтинги «годен/не годен». Такие шаблоны значительно сокращают усилия и количество человеко-часов, необходимых для создания отчетов.

Функция отчетности цифровых микроскопов серии VHX 4K Мгновенно вводите в отчет такую ​​информацию, как изображения, размеры и рейтинг прохождения/непрохождения, что значительно снижает рабочую нагрузку Серия

VHX — это мощный инструмент, решающий проблемы измерения и контроля и повышающий эффективность работы.Это связано с четкостью, которая может быть достигнута только в изображениях высокой четкости 4K, получением числовых данных посредством высокоточных измерений, а также с хранением и использованием данных. Кроме того, многие другие функции были доступны для удовлетворения требований рабочих мест к скорости и точности, например, функция плавного масштабирования, которая автоматически изменяет увеличение с 20 × до 6000 × без необходимости замены объектива, режим оптического эффекта тени. и функции мульти-освещения, помогающие Четко воспроизводить мелкие детали неровных поверхностей, а также автоматически воспроизводить различные настройки, выбирая сохраненные данные.

Для получения подробной информации о серии VHX нажмите кнопку ниже и загрузите каталог. Чтобы задать вопросы, нажмите кнопку «Контакты KEYENCE» ниже.

.

Control как C5 9Bci с C5 82 C4 85cz приварной 05s 176



176 Сварка. Лаборатория

напряжения в сварных швах, выбор конструкционных материалов, расчетных соединений и сварных швов, а также анализ условий выполнения и приемки. Контроль технологичности конструкции включает в себя анализ практических возможностей изготовления конструкции, оценку необходимости использования технологического оборудования, выбор технологических приемов, определение квалификации исполнителей сварочных работ, анализ объем необходимого контроля.

Предварительные проверки очень важны, так как заблаговременный плохой проект не позволяет сделать конструкцию должным образом. Плохо проработанный проект может привести к тому, что даже самые лучшие дальнейшие действия не дадут гарантии выполнения требований.

Предварительный контроль подготовки производства включает контроль конструкционных и дополнительных сварочных материалов, подготовку элементов к сварке, работоспособность рабочих мест и контроль квалификации сварщиков. Этот этап также включает в себя контроль правильности и целесообразности разработанного технологического процесса и процесс контроля качества.

Текущий контроль за ходом сварочных работ включает в себя контроль используемых конструкционных и дополнительных сварочных материалов, соблюдение применяемых технологических процессов, стабильность и повторяемость технологических параметров сварки и дополнительных операций, контроль надежности оборудования и контроль текущего сварочного журнала.

Заключительный контроль сварных швов включает в себя контроль качества соединений разрушающим и неразрушающим методами, контроль размеров конструкций и сварных швов по документации, проверку маркировки материалов и сварных швов, проверку журнала сварки, рассмотрение документации материалов и подрядчиков.

Приемка изделий и сварных конструкций заключается в проведении комиссией контрольных мероприятий, на основании которых может быть сделан вывод о том, что испытанная конструкция (изделие) соответствует техническим требованиям и может быть допущена к эксплуатации. Такое заявление должно быть включено в протокол приемки, составляемый приемочной комиссией.

Неразрушающий контроль сварных швов

Внешний осмотр проводится с целью проверки правильности сварной конструкции.Контроль проводится до, во время и после сварки. Применяется также при эксплуатации конструкций и устройств, особенно при периодических осмотрах и ремонтах. Все сварные соединения должны быть внешне подвергнуты наружному использованию. Визуальный осмотр позволяет обнаружить дефекты формы, непровар и некоторые трещины. Перед началом испытаний разъем следует тщательно очистить. При внешнем осмотре можно использовать увеличительное стекло или другие приспособления, напр.сварочные датчики, эндоскопы, видеоскопы (рис. 11.1).

Рис. 11.1. Осмотрите трубку малого диаметра с помощью видеоскопа

.

Пенетрантная дефектоскопия используется для обнаружения различных типов трещин, выступающих на поверхности шва. Перед нанесением пене-транты затирку необходимо тщательно очистить и высушить. Эти испытания используются при окончательной проверке соединения, чаще всего для парамагнитных материалов. Они в основном используются для контроля сварных швов напорных и безнапорных стационарных резервуаров различной формы, а также некоторых паровых и водогрейных котлов.Эти испытания также используются при контроле сварных швов эксплуатируемых конструкций, например, трубопроводов. Принцип капиллярного контроля показан на рис. 11.2.

Магнитопорошковая дефектоскопия

, как и испытания на проникновение, используется для обнаружения трещин в сварных швах. Эти испытания позволяют выявить трещины, не доходящие до поверхности сварного шва, что не было обеспечено при испытаниях на проплавление. Эти испытания могут применяться только к ферромагнитным материалам. Их применяют для конструкций, для которых стандартами предусмотрены испытания методами проникновения.Выбор метода зависит от условий проведения проверки и проверяющего органа. Подобно пенетрантной дефектоскопии, магнитопорошковая дефектоскопия используется для оценки

.
Похожие подстраницы:
891/4133, 952/900, 928/2648, 937/5013, 953/7018, 890/4393, .

Смотрите также