+7(499) 136 06 90

+7(495) 704-31-86

[email protected]

Неразрушающий контроль трубопроводов


Неразрушающий контроль сварных соединений трубопроводов

  1. Методы неразрушающих исследований

Проведение неразрушающего контроля (НК) является одним из основных методов диагностики технологического оборудования. Оно обеспечивает эффективное выявление дефектов техники и других объектов, препятствующих их нормальной эксплуатации, и достоверное определение остаточного ресурса службы. При этом не нарушается работоспособное состояние приборов и конструкций, поэтому сразу же после завершения обследования их можно снова использовать на производстве. Поэтому объемы контроля неразрушающими методами сварных соединений трубопроводов и других объектов постоянно увеличиваются.

Методы неразрушающих исследований

Общий порядок реализации НК для всех типов объектов определен положениями приказа Ростехнадзора от 21 ноября 2016 года N 490. Он устанавливает основные принципы выполнения работ в этой области, а также последовательность их реализации и требования к исполнителям. Для проверки различных типов объектов методами НК применяются специальные нормативные документы. Они определяют правила проведения контроля с учетом их производственной специфики.

Полный перечень методов НК зафиксирован в национальном стандарте ГОСТ 18353-79. Он включает в себя следующие позиции:

  • электрический и магнитный контроль;
  • вихретоковое обследование;
  • исследование объектов при помощи звуковых и радиоволн;
  • анализ объектов при помощи тепловых и радиационных излучений;
  • применение оптических методов;
  • проверка объекта с применением различных типов проникающих веществ.

Методы неразрушающего контроля сварных соединений трубопроводов

Практика показала, что некоторые из этих методов имеют наибольшую эффективность при проведении проверки качества сварных соединений трубопроводов. Для этих методов были разработаны специальные нормативные документы, устанавливающие четкий порядок выполнения работ. Он обеспечивает достижение максимально достоверного результата исследований и упрощает процедуру его проведения. Например, среди таких документов можно назвать ГОСТ на неразрушающий контроль сварных соединений трубопроводов магнитографическим способом (ГОСТ 25225-82). Также применяются отраслевые стандарты исследований - например, ОСТ 36-75-83 для проведения исследований трубопроводов с применением ультразвука.

Контроль технологических трубопроводов без снятия изоляции

д.т.н., профессор Дубов А.А.

В промышленных исследованиях установлено, что основными источниками развития всех видов повреждений трубопроводов, в том числе и коррозионных, являются зоны концентрации напряжений (ЗКН), возникновение которых обусловлено неудачным сочетанием ряда факторов: технологических, монтажных, конструктивных и эксплуатационных (рабочих нагрузок).

В ЗКН и в зонах развивающихся повреждений возникают магнитные аномалии, амплитуда и периодичность которых связаны с деформацией трубопроводов и видом коррозионно-усталостного повреждения (утонение стенки трубы на протяженном участке, язвины с наружной и внутренней поверхности трубы и т.д.). Таким образом, основной задачей при анализе результатов контроля теплопроводов бесконтактным магнитометрическим методом является выявление аномалий в распределении магнитного поля и установление связи этих аномалий с ЗКН и различными видами развивающихся повреждений.

При контроле трубопроводов через слой изоляции используются критерии, разработанные в методе магнитной памяти металла (МПМ).

В ЗКН деформация трубопровода происходит вместе со слоем изоляции, жестко связанной с трубой. Даже в случае наличия в изоляции скрепляющей сетки "рабица", информация о нерасчетной деформации трубы передается через деформацию сетки в виде магнитных аномалий, фиксируемых на поверхности изоляции.

Выполнение контроля бесконтактным магнитометрическим методом, например, теплопроводов через слой изоляции осуществляют два специалиста. Один специалист держит прибор типа ИКН (измеритель концентрации напряжений) и наблюдает за изменением магнитного поля на экране, а другой специалист передвигает сканирующее устройство (СУ) вдоль поверхности теплопровода (рис.1). В исключительных случаях контроль может выполнять один специалист, который, держа в руках прибор ИКН, одновременно передвигает СУ вдоль поверхности теплопровода. На практике такой контроль возможен, если диаметр теплопровода не превышает 500 мм.

Рис.1. Выполнение контроля бесконтактным магнитометрическим методом теплопроводов через слой изоляции двумя специалистами: один специалист держит прибор ИКН и наблюдает за изменением магнитного поля на экране, а другой - передвигает СУ вдоль поверхности теплопровода.

По ходу движения вдоль трубопровода специалист, который держит в руках прибор, делает отметки в блокноте о различного рода препятствиях и помехах (опоры и подвески, изгибы трубопровода, его пересечения с другими трубопроводами, с кабелем, наличие отводов, дренажей, арматуры и др.). Возможна запись о препятствиях и помехах в диктофон. Разбивка записанной информации по длине отдельных файлов принимается по месту, исходя из реальной трассировки трубопровода и условий доступности для контроля.

Сканирующее устройство, которое используется для контроля трубопроводов через слой изоляции, имеет 16 каналов измерений нормальной составляющей магнитного поля.

Феррозондовые датчики СУ устанавливаются на специальных дугах (рис.2).

Рис.2. Общий вид СУ для контроля труб ⌀200-1420 мм

В зависимости от диаметра трубопровода на СУ изменяются длины дуг и радиус их изгиба. При контроле охватывается только часть периметра трубы, и сканирование осуществляется вдоль поверхности, доступной для контроля.

В случае фиксирования на экране прибора магнитной аномалии с характерными параметрами для данного типоразмера трубы делается запись в блокнот, и отмечается по месту расположение этой аномалии по длине теплопровода с привязкой к номерам опор и другим узловым элементам схемы. Параметры магнитной аномалии зависят от толщины слоя изоляции, ее качества и диаметра трубопровода и указываются в методике.

В зонах выявленных магнитных аномалий рекомендуется выполнить контроль вдоль периметра трубопровода с целью определения зоны максимальной концентрации напряжений в данном сечении трубопровода, которая соответствует максимальному значению градиента магнитного поля. Контроль вдоль периметра трубы выполняется тем же прибором ИКН с использованием другого (типового) датчика (рис.3).

Рис.3. Сканирующее устройство тип 1-8М

По результатам бесконтактного (через слой изоляции) магнитометрического контроля трубопровода выполняется анализ магнитограмм и намечаются контрольные участки (два-три участка на каждые 500 м длины трубопровода) для вскрытия изоляции и выполнения дополнительного неразрушающего контроля другими методами (метод МПМ, ультразвук, толщинометрия, визуально-измерительный контроль, вихретоковый метод).

При выборе участков для вскрытия изоляции рекомендуется сопоставлять результаты бесконтактного контроля с данными визуально-измерительного контроля и учитывать время эксплуатации трубопровода и имевшиеся ранее на нем повреждения. В первую очередь вскрываются для дополнительного контроля участки, на которых выявленные магнитные аномалии совпадают с конструктивными концентраторами напряжений (изгибы, участки с дренажами, отводами, опоры и подвески) и с местами, где ранее были повреждения.

После вскрытия изоляции на участках длиной ~0,5÷1 м с целью локализации ЗКН непосредственно по металлу трубы выполняется контроль методом МПМ. Затем в локальных ЗКН выполняется контроль другими методами НК.

Рассмотрим далее отдельные результаты бесконтактного магнитометрического контроля трубопроводов горячего водоснабжения тепловой сети в городских условиях.

На рис.4 представлен пример результатов контроля на участке теплопровода ⌀500 мм, расположенного в проходном коллекторе теплосети. Теплопровод покрыт асбестовой изоляцией толщиной ~60 мм, внутри которой имеется металлическая сетка "рабица".

Рис.4а.

Рис.4б.

Рис.4в.

Рис.4. Результаты контроля участка теплопровода ⌀500 мм, расположенного в проходном коллекторе теплосети между неподвижной (НО) и скользящей (СО) опорами:
а – схема расположения участка теплопровода и выявленной магнитной аномалии А; б, в - результаты контроля вдоль образующей теплопровода, совпадающей с аномалией А, до и после вскрытия изоляции.

На рис.4, а показана схема расположения данного участка длиной 6м между неподвижной (НО) и скользящей (СО) опорами с указанием места расположения магнитной аномалии А, выявленной при контроле по вышеуказанной методике.

На рис.4, б представлено аномальное распределение магнитного поля H (верхняя часть магнитограммы) и его градиента dH/dx (нижняя часть магнитограммы), зафиксированное через слой изоляции на данном участке теплопровода.

На рис.4, в показано распределение магнитного поля H и его градиента dH/dx, зафиксированное на этом же участке теплопровода после снятия изоляции при непосредственном контроле методом МПМ по поверхности трубы. В зонах локальных изменений поля и его градиента ультразвуковым методом были выявлены язвины коррозии на внутренней поверхности трубы с утонением стенки до 4-5 мм вместо 8 мм по номиналу.

На рис.5 представлен пример результатов контроля через слой изоляции участка теплопровода ⌀600x8 мм, расположенного в проходном коллекторе теплосети.

Рис.5а.

Рис.5б.

Рис.5. Результаты контроля участка теплопровода ⌀600x8 мм, расположенного между скользящими опорами №1 и №2:
а – схема расположения участка; б - расположение магнитного поля H и его градиента, зафиксированое в зоне аномалии А1 по одному из каналов измерений.

На рис.5, а показана схема расположения данного участка между скользящими опорами №1 и №2 с выявленной магнитной аномалией А1 вблизи изгиба теплопровода. На этой же схеме показано месторасположение ремонтного участка с новой изоляцией, на котором ранее было повреждение.

На рис.5, б представлено распределение магнитного поля H и его градиента (dH/dx), зафиксированное по трем каналам измерений через слой изоляции на участке с аномалией А1. Аналогичные изменения поля и его градиента были зафиксированы в зоне А1 по всем 16-ти каналам измерений сканирующего устройства, который охватывал примерно одну треть периметра трубы. Из рис.5, б видно, что длина участка с А1 составляет ~600 мм, т.е. практически равна диаметру трубы. Полученные результаты контроля свидетельствуют о том, что данный участок теплопровода работает в условиях повышенных компенсационных напряжений при температурных расширениях. После вскрытия изоляции в зоне магнитной аномалии А1 при непосредственном контроле поверхности трубы ультразвуковым методом были выявлены несколько зон локального утонения стенки (от 3,8 до 6,6 мм вместо 8 мм по номиналу) из-за внутренней коррозии.

Представленные примеры показывают принципиальную возможность бесконтактным магнитометрическим способом выявлять на трубопроводах через слой изоляции наиболее напряженные участки, предрасположенные к развитию повреждений.

В ОАО "Московская теплосетевая компания" в 2010 году таким способом было обследовано 30 км теплопроводов: 15 км трубопроводов горячей воды и 15 км трубопроводов холодной воды. Выявлено 122 участка, предрасположенных к повреждениям. Общая длина этих участков составляет всего 1% от общей длины проконтролированных теплопроводов. На основе экспериментального обследования разработана инструкция с классификацией участков по степени опасности для развития повреждений, которая может быть использована на многих промышленных производствах, где имеются протяженные трубопроводы в изоляции различного технологического назначения.

Публикации

1. Средства неразрушающего контроля изделий серийного производства.

Авторы: Анненков А.С., Баранов В.Ю., Голев В.А., Петров А.Е., Полевой А.Г., Щербаков О.Н., Яровой А.А. и др.

Тезисы конференции «Неразрушающий контроль в науке и индустрии – 94»

г. Москва, 31 июня — 2 июля, 1994 г., с. 64-66.

2. Высокопроизводительные технологии неразрушающего контроля изделий в потоке производства.

Сборник трудов XV Петербургской конференции «Ультразвуковая дефектоскопия металлоконструкций»

г. Санкт-Петербург, 30 мая — 1 июня, 1995 г., с. 137-139.

3. Автоматизированный ультразвуковой контроль сварных соединений трубопроводов и металлоконструкций. Система «СКАРУЧ».

Тезисы докладов 14-ой Российской научно-технической конференции «Неразрушающий контроль и диагностика»

г. Москва, 23 — 26 июня, 1996 г., с. 453.

4. Оперативная система контроля сварных соединений. УИУ серии «СКАНЕР» (модель «СКАРУЧ»).

Тезисы докладов XVII Уральской региональной конференции «Контроль технологий, изделий и окружающей среды физическими методами»

г. Екатеринбург, 15 — 16 апреля, 1997 г., с. 27-28.

5. Новое оборудование для ультразвукового контроля сварных соединений.

Журнал «Сварочное производство», 1998 г., с. 41-42.

6. Специализированные средства ультразвукового контроля стальных и полиэтиленовых трубопроводов.

Конференция РОНКТД — 2001 г.

7. Оперативные средства ультразвукового контроля трубопроводов.

Журнал «В мире НК», №1 2001 г., с. 10-13.

8. Объективизация результатов ультразвукового контроля сварных швов.

Конференция «Международный форум УЗД-75», г. Санкт-Петербург — 2003 г.

9. Выявление поверхностных трещиноподобных дефектов современными средствами неразрушающего контроля.

Материалы XXIV тематического семинара ОАО «ГАЗПРОМ» «Диагностика оборудования и трубопроводов компрессорных станций», т. 2 2005 г., с. 125-132.

10. Новые методические аспекты комплексного неразрушающего контроля при диагностике трубопроводов компрессорных станций.

Материалы XXIV тематического семинара ОАО «ГАЗПРОМ» «Диагностика оборудования и трубопроводов компрессорных станций», т. 2 2005 г., с. 132-144.

11. Актуализация и гармонизация нормативной документации ОАО «ГАЗПРОМ» по ультразвуковому контролю сварных соединений газопроводов с учетом специфики.

Конференция ОАО «ГАЗПРОМ» г. Уфа — 2007 г.

12. Оперативные средства ультразвукового контроля сварных соединений. Доклад-презентация.

 

Контроль поверхностных дефектов, Контроль трубопроводов

Эндоскоп позволяет оценивать техническое состояние внутренних деталей машины без ее разборки - т.е. заглядывать внутрь через имеющиеся технологические отверстия. При этом определяется наличие поверхностных дефектов, в зависимости от конструкции и назначения машины, это могут быть дефекты типа трещин, забоин, прогаров, коррозии. Измеряется степень износа, проверяется правильность взаимного расположения деталей, находятся и извлекаются наружу инородные предметы. Так же важно, что новейшие эндоскопы позволяют документировать полученную информацию в форме видеозаписи, фотоснимков или цифровых изображений для последующего повторного просмотра, обработки и распечатки на бумаге. Аппаратура для документирования совместима с любым техническим эндоскопом данной марки.

Некоторые аспекты применения технической эндоскопии в промышленности

Эндоскопическая диагностика применяется на различных стадиях производства и эксплуатации машин и механизмов:

- ПРИ ВХОДНОМ КОНТРОЛЕ КАЧЕСТВА;

Позволяет выявить скрытые производственные дефекты нового оборудования и составить протокол рекламаций, снабженный фотографиями дефектов.

- ПРИ РАЗРАБОТКЕ И ДОВОДКЕ НОВЫХ ИЗДЕЛИЙ;

Обеспечивает «чистоту эксперимента» при доводочных и ресурсных испытаниях, позволяя прослеживать техническое состояние узла без демонтажа со стенда и без разборки этого узла, позволяет заблаговременно определять и прогнозировать отказы, определять ресурс узлов.

- В ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА;

Позволяет обеспечить контроль качества изготовления и ремонта деталей и узлов на различнызх стадиях производства, проверять качество сборки.

- ПРИ ОБСЛУЖИВАНИИ И ЭКСПЛУАТАЦИИ ИЗДЕЛИЙ.

Наиболее широко техническая эндоскопия применяется именно в эксплуатации. Использование эндоскопии совместно с другими методами неразрушающего контроля позволяет более уверенно идентифицировать результаты диагностики, полученные ультразвуковыми, вихретоковыми, радиографическими, виброакустическими, акусто-эмиссионными, металлографическими, тепловизионными и другими методами. В некоторых случаях (при затрудненном доступе к осматриваему узлу), технический эндоскоп является единственно возможным средством неразрушающего контроля. Удобство работы с прибором и однозначность получаемых результатов (вспомните поговорку : «лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать»), а также отсутствие необходимости разборки проверяемого узла делают эндоскопию незаменимой, если время простоя лимитировано, а последствия возможной аварии велики.

1. ЭЛЕКТРОЭНЕРГЕТИКА

Одной из стратегических отраслей промышленности, в которой получила распространение эндоскопия, является Электроэнергетика. Как известно, аварии и простои оборудования электростанций чреваты колоссальными материальными потерями, а подчас и человеческими жертвами. Применение эндоскопического контроля в энергетике целесообразно в силу следующих обстоятельств :

  1. Эндоскопия помогает предотвращать аварии оборудования при первых признаках неисправности, не видимых снаружи, или не поддающихся обнаружению другими методами неразрушающего контроля.
  2. Эндоскопия позволяет быстро и без трудоемкой разборки агрегата планировать объем и сроки проведения ремонтных работ.
  3. Эндоскопия позволяет находить и извлекать инородные предметы и технологический мусор, попавший во внутренние полости различного оборудования в процессе изготовления, эксплуатации или ремонта.
  4. Эндоскопия помогает выдать заключение о техническом состоянии узла, позволяя иногда продлить ресурс этого узла, тем самым избегая дорогостоящей замены.

ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ.

Разработаны методики применения эндоскопов для диагностики состояния электрических машин, в частности, - турбогенераторов. Эндоскопия, совместно с высоковольтными испытаниями и другими методами диагностики, помогает надежно и быстро определить причины дефекта, сокращает время проверки и уменьшает объем демонтажных работ. Специалистами лаборатории диагностики электромашин АО «ВНИИЭ» наработан богатый опыт практического применения эндоскопов для этих целей. Основными типами дефектов электрических машин, определяемых эндоскопами, являются повреждения изоляции проводников, перегрев меди, повреждения контактных поверхностей проводников, коррозия, инородные предметы и отложения в охлаждающих каналах, утечки в системе охлаждения, нарушение целостности крепежа, производственные дефекты.

ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ.

В теплотехнике, среди известных нам дефектов, обнаруживаемых эндоскопическим методом, можно назвать отложения накипи и ржавчины в застойных зонах, приводящие к перегревам и прогарам труб котлов, эрозионный износ и питтинг на внутренних стенках труб (конденсаторов), трещины сварных швов, трещины в патрубках барабан-сенараторов, пароперегревателей и теплообменников. Эндоскопия дополняет результаты диагностики, полученные другими методами неразрушающего контроля, а иногда является единственно возможным средством (например, при осмотре плотных пакетов труб, а также многократно изогнутых и изолированных труб). В горелочных устройствах котла с помощью эндоскопов могут быть обнаружены закоксовывание форсунок, обгары, прогары, коробления, трещины и разрушение горелок, инородные предметы.

На стадии входного контроля, в процессе приемки, эндоскопами выявляются также дефекты изготовления перечисленных узлов.

Гибкие эндоскопы длиной до 40 м. позволяют через фланцы или технологические врезки проводить осмотр внутренних поверхностей трубопроводов с Ду от 8 до 600 мм. Отметим, что для совместного использования с эндоскопами предлагается гибкий навесной инструмент - щипцы, петли-удавки, захваты, магниты и т.д. с рабочей длиной до 7,5 м, позволяющий извлекать инородные тела.

С помощью эндоскопических комплектов проводится также визуальный контроль технического состояния лопаток турбин. Цель подобных проверок - осмотр проточной части «без вскрытия» корпуса.

Состояние рабочих лопаток паровых турбин можно проверить как с помощью жестких эндоскопов (бороскопов), так и гибких фиброскопов и видеоскопов. При наличии осмотровых лючков эта операция производится путем последовательного осмотра лопаток с прокручиванием ротора, зачастую операция выполнима без вскрытия корпуса статора.

Как правило, основным типом эксплуатационных дефектов лопаток ротора и статора турбины являются эрозия и коррозия, а также забоины от инородных предметов, приводящие к зарождению и развитию трещин и нарушению балансировки ротора.

Необходимо отметить также необходимость эндоскопического осмотра центробежных, вихревых и поршневых насосов и компрессоров, применяемых на электростанциях, а также шестеренных редукторов.

2. НЕФТЕГАЗОВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ

Метод эндоскопического контроля газотурбинных установок, трубопроводов и сосудов (в том числе, работающих под избыточным давлением), широко применяется как в развитых западных странах, так и у нас в стране. Эндоскопический контроль внутренних полостей сосудов и трубопроводов эффективно дополняет результаты других методов НК - радиографических и вихретоковых исследований, толщинометрию и ультразвуковую дефектоскопию. Более того, в некоторых случаях (из-за трудного доступа в зону контроля) эндоскопический осмотр является единственным возможным методом НК - эндоскопы очень маневренны и эффективны при контроле пакетов труб теплообмеников, сосудов с полыми стенками и конструкций сложной формы. В силу большой длины рабочих частей эндоскопов, достигающей 40 метров, возможно проведение осмотра длинных трубопроводов – например, трубопроводной обвязки ГКС, труб газоохладителей, трубопроводной обвязки колонн сепараторов, задвижек и кранов, автономных энергетических установок. Наконечник рабочей части эндоскопа Olympus (т.н. дистальная часть) имеет дистанционное управление по всем направлениям и позволяет изменять траекторию движения прибора внутри объекта, а также дистанционно перенацеливать объектив прибора. С помощью эндоскопов возможен внутренний осмотр коллекторов и разветвленных трубопроводов сложной формы – эндоскопы Olympus выдерживают до 5 изгибов под прямым углом при введении, без потери устойчивости.

Незаменимы эндоскопы также и при контроле сварных швов трубопроводов и сосудов – ни один другой вид контроля не позволяет определить степень перегрева металла у корневой зоны сварного шва (сопровождающийся снижением содержания легирующих элементов), который в дальнейшем, приводит к коррозии металла в зоне шва. Телевизионные и волоконно-оптические эндоскопы Olympus создают изображение с цветопередачей, близкой к реальности, перегрев металла можно определить по наблюдаемым цветам побежалости. Другой пример – контроль сильно загрязненных отложениями трубок холодильников. Даже после очистки каналов труб от грязи и внутренних отложений, распространенный вихретоковый метод (для которого требуется достаточно малый радиальный зазор между датчиком и стенкой трубы), не всегда может быть эффективно применен, т.к. зонд может застрять в трубе на «обратном ходе» при  6 мм.), иÆизвлечении. Эндоскоп же, будучи гораздо более тонким ( длинным (от 3,5 м до 30 м IPLEX MX), свободно вводится на всю длину даже в сильно загрязненные трубы и легко извлекается назад. Рабочие части эндоскопов Olympus полностью герметичны, бензо– маслостойки, имеют на поверхности защитную металлическую оплетку из высокотвердой стали, содержащей вольфрам. Сверхдлинные ( 40 м) видеоскопы Olympus PT400 имеют гладкую наружную поверхность рабочей части и автономную светодиодную подсветку, а также сменную головку с малогабаритной ТВ камерой.

Основные дефекты и повреждения, диагностируемые эндоскопами: дефекты корня сварных швов, эрозия и коррозия внутренней поверхности стенок труб и сосудов, локальная коррозия (питтинг), усталостные трещины и разрушения внутренних деталей оборудования, дефекты проточной части азотурбинных агрегатов и нагнетателей (прогары, оплавления обечаек камер сгорания, трещины рабочих лопаток), отслоения покрытий, следы перегрева металла, посторонние предметы (технологический мусор, наросты льда в трубопроводах), отложения и грязь на внутренних стенках труб и сосудов. С помощью эндоскопов проводится также контроль состояния внутренних деталей и уплотнений запорно-регулирующей гидравлической и пневматической арматуры (рабочие элементы и уплотнения кранов, вентилей, диафрагмы расходомеров, редукторов, золотников, центробежных сепараторов-циклонов) без их разборки, через штатные фланцы или штуцера отбора газа.

Перечень эндоскопических работ, выполняемых в нефтегазовой промышленности весьма раз ообразен. Тем не менее, можно выделить общие задачи применения промышленных эндоскопов :

  1. 1. Входной контроль качества новых агрегатов до монтажа.
  2. 2. Контроль качества монтажа узлов до проведения приемно-сдаточных испытаний.
  3. 3. Периодический контроль при ППР.
  4. 4. Контроль в эксплуатации по техническому состоянию.

Эндоскопическое оборудование Olympus широко распространено в мире, допущено к применению практически на всех типах объектов зарубежных и отечественных производств, упомянуто в нормативных документах TUV, EN, BS, ASA, включено в РД Госгортехнадзора РФ (РД 34.10.130-96, стр. 91) и Госкомитета по надзору за охраной труда Украины по Визуально-измерительному контролю (ВИК). Фирма Olympus производит широчайший типоразмерный ряд технических эндоскопов и систем, предназначенных для эндоскопического контроля в промышленности. Минимальный размер обнаруживаемых с помощью эндоскопов Olympus поверхностных дефектов составляет в некоторых случаях - от 0,02 мм., возможны измерения дефектов (от 0,15 мм.) через эндоскоп с последующим документированием на цифровых носителях.

3. АВИАЦИЯ

Каждый современный газотурбинный двигатель еще на стадии проектирования предполагает проведение эксплуатационной эндоскопической диагностики проточной части с использованием жестких и/или гибких эндоскопов. С этой целью, на корпусе, в зоне лопаток НА вентилятора, компрессора, или СА турбины и в камере сгорания предусматриваются осмотровые лючки, которые при необходимости могут быть легко вскрыты. Диаметр и форма лючков определяются размерами проточной части ступеней - как правило, чем больше мощность двигателя и меньше номер ступени, тем большим проходным сечением располагает конструктор. Безусловно конструктор стремится максимально увеличить проходное сечение лючка, ведь при этом можно использовать эндоскоп большего диаметра, а следовательно – большей светосилы, прочности, с лучшей разрешающей способностью и меньшими оптическими искажениями.

По данным фирмы «Роллс-Ройс» объем и эффективность визуальной (эндоскопической) диагностики в эксплуатации авиационных газотурбинных двигателей доходит до 45-70% от общего объема диагностических работ (включая анализ масла, температурных полей, шума и вибрации, вихретоковую диагностику, параметрический контроль и др.).

Фирма «Олимпас», как лидер в производстве эндоскопической аппаратуры для газотурбинной техники, предлагает диагностические комплекты, утвержденные разработчиками для большинства ГТУ западного и отечественного производства. Комплекты сформированы при участии представителей КБ и апробированы в эксплуатации. Предлагаются различные системы документирования и обработки полученной видеоинформации, замера найденных дефектов.

Среди отечественных и зарубежных двигателей гражданского применения упомянем такие изделия, как ПС-90А, Д-30 сер.II, Д-30КУ/КП/КУ-154, Д-27, ТВ7-117, Д-436, Д-36, Д-18Т, АИ-25, ТВ3-117, ТВ2-117, НК8-2У, НК-86, НК-36, PW2000 SRS, PW4000 SRS, JT15D, JT9D, JT8D, JT3D, PT6, GE90, CF6-6/50/80, CFM56, CT7-5A, CT58, V2500, TPE331, TFE731, GTC331, Turbomeca Makila, Allison 250, LTS101, ATF3, Rb211, Tay, Trent, Avon, Tyne, Olympus, WG30, а также некоторые другие типы изделий и ВСУ для Гражданской авиации.

Среди двигателей оборонного применения упомянем АЛ-31Ф, АЛ-31ФП, РД-33, ДВ-2, РД-25, F100, F101, F110, Rb199, Dart, Gem, Gnome, Larzac, Pegasus, Adour, Nimbus, Viper, TP 30-P-100, T56.

Сотрудники фирмы «Олимпас»   постоянно общаются с представителями диагностических служб и отделов эксплуатации отечественных и зарубежных КБ, на базе которых проводятся испытания новой эндоскопической техники и апробация опытных и серийных приборов.

Лаборатория неразрушающего контроля (ЛНК). Контроль сварных соединений и строительных конструкций

Лаборатория НМК (неразрушающего метода контроля) ООО «Спецмонтаж-Ангарск» аттестована в 2011 году в ОАО «ИркутскНИИхиммаш».

Лаборатория неразрушающего контроля осуществляет защиту строительных конструкций и неразрушающий контроль качества сварных соединений объектов подконтрольных Федеральной службе по технологическому и атомному надзору.

Методы неразрушающего контроля ЛНК:

  1. Ультразвуковая дефектоскопия

  2. Ультразвуковая толщинометрия

  3. Рентгенографический контроль

  4. Цветная дефектоскопия

  5. Визуально-измерительный контроль

 

Область аттестации лаборатории неразрушающего контроля  «Спецмонтаж-Ангарск» :

Неразрушающий контроль объектов котлонадзора:

  • Сосуды, работающие под давлением свыше 0,07 МПа
  • Трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара более 0,07 МПа и температурой свыше 1150С

Проверка оборудования нефтяной и газовой промышленности:

 

Основные виды деятельности лаборатории НК:

  • ЛНК проводит неразрушающий контроль сварных соединений оборудования взрывоопасных и химических опасных производств
  • Контроль оборудования химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, работающих под д­авлением до 16 МПа.
  • Контроль сварных соединений технологических трубопроводов, трубопроводов пара и горячей воды.
  • Защита строительных конструкций зданий и сооружений, и различных строительных объектов.
  • Неразрушающий контроль металлических конструкции.

 

Лицензии лаборатории неразрушающего контроля  «Спецмонтаж-Ангарск» :

Лаборатория неразрушающего контроля - АО КРАСНОЯРСККРАЙГАЗ

Лаборатория неразрушающего контроля АО «Красноярсккрайгаз» предлагает свои услуги, при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции и техническом диагностировании, на проведение контроля оборудования и материалов неразрушающими методами.

Лаборатория НК выполняет  неразрушающий  контроль сварных соединений и основного металла при строительстве, монтаже, ремонте и эксплуатации  различных объектов: 

Объекты котлонадзора:
- сосуды, работающие под давлением свыше до 16,0 МПа;
- трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара более 0,07 МПа и температурой свыше 115ºС.
Системы газоснабжения (газораспределения):
-  наружные газопроводы стальные;
-  внутренние газопроводы стальные;
-  детали и узлы, газовое оборудование.
Оборудование взрывопожароопасных и химически опасных производств:
- резервуары для хранения взрывопожароопасных и токсичных веществ;
- цистерны, контейнеры (бочки), баллоны для  взрывопожароопасных и токсичных веществ;
- технологические трубопроводы, трубопроводы пара и горячей воды.

Лабораторией выполняются виды (методы) контроля:

Радиационный контроль:
-  рентгенографический.
Ультразвуковой контроль:
- ультразвуковая толщинометрия;
- ультразвуковая дефектоскопия;
Акустико-эмиссионный контроль.
Визуальный и измерительный контроль.

Услуги ремонтно-эксплуатационного участка подземметаллзащиты лаборатории НК:

  1. Монтаж катодной защиты;
  2. Монтаж протекторной защиты;
  3. Техническое обслуживание катодной защиты;
  4. Измерение Электрических потенциалов на подземных трубопроводах;
  5. Техническое обслуживание протекторной защиты;
  6. Проверка изолирующих фланцевых соединений;
  7. Проверка эффективности катодной установки;
  8. Измерения растеканию тока заземляющих устройств;
  9. Измерения блуждающих токов на рельсовой сети трамвая;
  10. Измерение целостности межпутных и межрельсовых соединителей.

Лаборатория предоставляет услуги в соответствии с действующим свидетельством об аттестации.

Персонал лаборатории НК состоит из специалистов, имеющих соответствующее образование, профессиональную подготовку, квалификацию и опыт проведения работ по неразрушающему контролю. Компетентность и квалификация персонала оценивается и подтверждается периодической аттестацией.

В лаборатории НК имеется 2 автомобиля «Соболь» оснащенные оборудованием для проведения неразрушающего контроля (ультразвуковой дефектоскоп, ультразвуковой толщинометр, акустико-эмиссионный комплекс, рентгеновский аппарат).

Применение оборудования:

  1. Замер толщины стенок сосудов и подземных газопроводов ультразвуковым видом контроля (ультразвуковая толщинометрия).
  2. Проверка качества сварных стыков радиационным видом контроля (рентгенографический контроль) и ультразвуковой дефектоскопией.
  3. Контроль и испытание газопроводов и газового оборудования акустическим видом контроля (акустико-эмиссионный).
  4. Комплексное обследование подземных газопроводов приборным методом, контроль качества их изоляции.
  5. Проверка работы изолирующих фланцевых соединений.

Осуществляется электро-химическая защита (ЭХЗ) газопроводов от блуждающих токов (для увеличения срока службы газопроводов и сосудов, установлено 324 станции ЭХЗ).

Лаборатория НК осуществляет работы по диагностике сосудов и газопроводов в Красноярском крае и Республике Хакасия.

Более подробную информацию можно узнать по телефону 223-90-25, а так же направив запрос на электронную почту Адрес электронной почты защищен от спам-ботов. Для просмотра адреса в вашем браузере должен быть включен Javascript. с пометкой «Для лаборатории НК»

Неразрушающий контроль, в том числе ультразвуковой

Неразрушающий контроль сварных соединений швов в лаборатории

Мы проводим контроль сварных соединений, контроль трубопроводов и контроль бетона неразрушающими и разрушающими методами (для бетона). У нас есть лаборатория неразрушающего контроля, необходимое оборудование, допуски и лицензии для оказания услуги на самом высоком уровне и в кротчайшие сроки. Основные методы контроля, применяемые в нашей лаборатории: магнитопорошковый, ультразвуковой, визуальный и капиллярный.

Контроль сварных соединений

Мы проводим контроль качества сварных соединений и швов после завершения сварочных работ для предотвращения возникновения дефектов, которые приводят к ослаблению прочности продукции, а также ее ускоренному разрушению во время использования, нарушения герметичности сосудов и систем, которые эксплуатируются под давлением.

Невооруженным глазом мы можем обнаружить лишь большие трещины и поры, подрезы и непровары. Большую часть дефектов, которые скрыты в глубине металла, мы определяем при помощи ультразвуковой, капиллярной и радиационной дефектоскопии, магнитного контроля, контроля швов на проницаемость.

Контроль трубопроводов

Мы выполняем контроль труб, магистральных и промысловых стальных трубопроводов, сосудов для перемещения, хранения и переработки нефтепродуктов для увеличения надежности и безопасности их использования. Контроль проводим по ГОСТ 14782-86 при проведении сертификации труб и оформлении сертификата соответствия на них, а также в профилактических целях. Мы выполняем ультразвуковой и вихретоковой неразрушающие методы контроля при помощи различных дефектоскопов.

Контроль бетона

Мы осуществляем неразрушающий контроль качества прочности бетонной смеси и уложенного бетона всех типов. Мы испытываем бетон на сжатие, растяжение при изгибе и осевое растяжение по ГОСТ 18105-86 другим стандартам.

Прочность бетона определяем согласно ГОСТ 10180 исходя из результатов испытания образцов бетона или неразрушающими методами. Например, для монолитных конструкций мы определяем прочность бетона при сквозном прокручивании по ГОСТ 17624. Используем также способ отрыва со скалыванием.

Заказать неразрушающий контроль сварных соединений, трубопроводов и бетона

Для обсуждения сроков, стоимости и других условий неразрушающего контроля ультразвукового и другого типов позвоните нашим экспертам: +7 812 577-18-87 (Россия), +7 812 577-46-16 (Санкт-Петербург) или напишите на почту.

LRUT - NDT 24 неразрушающий контроль

Ультразвуковой контроль дальнего действия (LRUT)

Технология LRUT для эксплуатационного контроля трубопроводов для обнаружения потери толщины металла была разработана в 1990 году благодаря сотрудничеству Британского имперского колледжа и научно-исследовательский институт TWI. Кульминацией исследований стал выпуск первого продукта (Teletest ® ) с использованием волноводов в 1998 году. Эта технология постоянно развивалась в течение следующих 20 лет, а затем в сентябре 2017 года бренд был продан компании Eddyfi Technologies.Основной причиной научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ по LRUT был тот факт, что ультразвуковые толщинометрии для обнаружения коррозии, эрозии и т. д. очень локализованы, с точки зрения проверки толщины только непосредственно под ультразвуковым преобразователем.

Метод LRUT использует направленные низкочастотные ультразвуковые волны, которые распространяются вдоль трубы, обеспечивая 100% охват стенок трубы без необходимости перемещения инструмента с преобразователем. В зависимости от условий с одной контрольной точки можно проверить до 350 метров трубопровода.LRUT снижает затраты на осмотр, сводя к минимуму потребность в доступе к трубам, а также в крупномасштабном (где это применимо) снятии изоляции. Испытывается вся стенка трубы, что обеспечивает 100% проверку (включая такие участки, как хомуты, фланцевые или заглубленные трубы).

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ЛРУТ

Ультразвуковой контроль дальнего действия направленными волнами является одним из немногих методов, позволяющих контролировать 100% поверхности труб с одной контрольной площадки, что делает его широко применяемым в различных приложениях, особенно при наличии доступа к трубам. сложно, требуется максимальная эффективность инспекционного охвата.Испытания с использованием этого метода уже были успешно проведены в следующих приложениях:

Трубы на резервуарных парках
  • Длинные секции труб
  • Изолированные линии
  • Соединительные линии
  • Проверка линии с плавучих платформ
  • Стены 20020
  • Инспекции на проникновение
  • Road Crossings
Твоины на нефтеперерабатывающих заводах
  • Коррозия при изоляции
  • Коррозия прямой трубопроводы.
  • Платформы проверки плавающей трубы
Применение на буровых платформах
  • Коррозия при изоляции
  • Проверка лифтов
  • Проникновение на палубу
  • Инспекция в зоне Splash
  • Fructional Corrosion On CAISSONS

    0120 900 900 900

  • FRICHATAL CORROSION ON CAISSERS DAISS
  • FRICHTAL CORROSAL ON CAISSERS. 9 труб над поверхностью воды
  • Тяжелыми уплотнениями и огнестрельной защитой
Другие проверки
  • Дорожные переходы
  • Речные переходы
  • Линии передачи
  • СПАСА.
  • Интерфейс воздух-почва

Непрерывное развитие

Разработка и совершенствование технологии LRUT были очень быстрыми за последние 20 лет, с тех пор как продукт стал коммерчески доступным.Устройства теперь могут генерировать и в полной мере использовать каждый из трех основных типов направленной волны (продольный, торсионный, криволинейный). Также были проведены значительные разработки по использованию технологии фазированных решеток для обеспечения фокусировки ультразвука и анализа периферических реакций потенциальных дефектов. Кроме того, границы контроля расширились до такой степени, что теперь, благодаря использованию надувных манжет, модулей и преобразователей, возможен контроль труб до 78” и температуры до 240°С.

.

См. невидимый

Типичные методы неразрушающего контроля, используемые для оценки состояния материалов промышленного оборудования, требуют контакта с испытуемой поверхностью. В нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, как и во многих других отраслях, выполнение этого условия зачастую затруднено. В таких случаях в ПКН ОРЛЕН используются специализированные методы испытаний.

Используя широкий спектр доступных методов исследования для диагностики устройств на заводе в Плоцке, ORLEN стремится к совершенству в работе.Благодаря такому подходу группа реализует основные принципы стратегии технического обслуживания в области безопасности, надежности и эксплуатационной готовности, а также развития и инноваций.

В рамках реализации стратегии разрабатываются прикладные методы исследования и обследования, предиктивной диагностики и реверс-инжиниринга. Такая деятельность приводит к повышению эффективности и приносит ощутимую экономическую выгоду для ORLEN.

Неразрушающий контроль устройств и конструкций — группа методов контроля, позволяющих получить информацию о свойствах материала объекта.Использование данного вида исследований оправдано в основном соображениями безопасности и экономической стороной возникновения непредвиденной аварии. Чем критичнее объект, тем серьезнее могут быть возможные последствия его внезапного отказа.

Испытания труднодоступных мест

Ограничение большинства методов испытаний, используемых для оценки состояния материалов трубопроводов и аппаратов, заключается в том, что анализируется только область непосредственно под датчиком или измерительной головкой.Это делает невозможным их использование в местах, где мы не можем обеспечить контакт измерительного датчика с испытуемой поверхностью (например, водопропускные трубы под дорогами, подземные трубопроводы, конструкции «труба в трубе») и где прямой доступ к тестируемой поверхность затруднена (например, изолированные поверхности).

Одним из методов неразрушающего контроля, позволяющим оценить состояние мест, к которым у нас нет прямого доступа, является метод дальней ультразвуковой дефектоскопии (ДУЗД).Ультразвуковой контроль дальнего действия, также известный как контроль волноводными волнами (GWT). Он использует ультразвуковые волны различных частот, которые распространяются по волноводу, которым может быть стенка трубопровода или сосуда высокого давления.

Тест-система состоит из зажима, на котором крепятся пьезоэлектрические преобразователи, генерирующие ультразвуковые волны, блока питания и блока управления (компьютер с программным обеспечением). Количество пьезоэлектрических преобразователей, закрепленных на браслете, зависит от окружности тестируемой зоны.

Ультразвуковые волны, генерируемые пьезоэлектрическими преобразователями, распространяются по всему поперечному сечению стенки трубы. При встрече с препятствием (несплошностью в материале или коррозионными ямками) волна отражается, возвращается и регистрируется головкой, а затем в виде электрического импульса направляется на записывающую аппаратуру. Высота амплитуды - время прохождения волны - позволяет определить расстояние от головы и размер разрыва, от которого произошло отражение.

Метод GWT обнаруживает дефекты материала, трещины и утонения как на внешней, так и на внутренней поверхности. Выявляет материальные потери на уровне 5% площади поперечного сечения.

Диапазон зависит от состояния поверхности трубопровода, наличия систем окраски, наличия конструктивных препятствий, таких как фитинги или фланцы, и вязкости жидкости, протекающей по трубопроводу. В среднем это около 50 метров. Наилучшие результаты получаются при длинных, прямых, неизолированных участках трубопроводов с газовой средой, достигающих до 175 метров.

На данном этапе метод GWT используется для испытания днищ резервуаров, тросов, рельсов и трубопроводов.

К достоинствам метода можно отнести возможность проведения испытаний установки «на лету», широкий спектр возможных выявляемых повреждений, малые объемы и стоимость подготовки к проведению испытаний – всего участок трубопровода длиной около 1 метра должен быть обнажен и очищен. В то же время ГВТ имеет ограниченную область применения из-за неоднозначных показаний при наличии заглушек, штуцеров или ответвлений трубопровода на контролируемом участке, а также не обнаружения мелких ямок.

Проведенные до сих пор испытания показали существенные ограничения метода, вызванные, с одной стороны, ослаблением энергии волн, бегущих в поперечном сечении трубы, прилегающей изоляцией и «липкими» средами, протекающими по трубопроводу, и с другой стороны - рассеянием по сварным швам, опорам и неровностям поверхности, вызванным, например, ржавчиной. В критических случаях это может ограничить диапазон проверки несколькими метрами. Однако существенные потенциальные преимущества метода, такие как дистанционный контроль всего поперечного сечения стенок трубы и в труднодоступных местах (напр.водопропускные трубы в стенах, под дорогами, в системах «труба в трубе», под изоляцией без необходимости опорожнения трубопроводов) побудили нас следить за развитием этого метода и проводить дальнейшие испытания.

В ближайшее время совместно с представителями научно-исследовательских центров планируется проведение дальнейших испытаний по определению уровня обнаружения потерь и несплошностей в промышленных условиях с традиционным применением метода LRUT/GWT для проверки состояния материала трубопровода. Далее мы планируем проверить возможности этого метода для проверки стен больших поверхностей, таких какРубашки кристаллизатора в установке ПТА, для которых использование акустической эмиссии невозможно из-за высокого шума.

Мы тестируем новые методы

Одной из задач диагностики производственных установок является возможность оценки состояния материала и сварных швов устройства под изоляцией.

Используемые до сих пор методы испытаний имеют ограниченное применение или даже не позволяют проводить испытания устройств с высокой или низкой (отрицательной) температурой. Кроме того, эти устройства изолированы.Снятие изоляции требует дополнительных затрат, а открытые поверхности при очень высоких или низких температурах представляют значительный риск для персонала. Поэтому мы усиленно ищем методы исследования, позволяющие анализировать материал приборов через изоляцию, ведь не всегда требуется демонтировать изоляцию, чтобы оценить, что под ней происходит.

Как считают наиболее перспективные специалисты PKN ORLEN S.A. выбрал два метода: цифровую рентгенографию (ЦР) и импульсный вихретоковый анализ (ИВТ).В связи с большими потенциальными диагностическими возможностями и отсутствием в стране практического опыта применения этих методов мы приступили к проверке пригодности обоих методов в промышленных условиях.

Статья полностью опубликована в №3-4/2018 журнала «Химическая промышленность».

фото: ПКН ОРЛЕН

.

Неразрушающий контроль | Промышленное производство 9000 1

От строительных площадок до трубопроводов и нефтеперерабатывающих заводов, верфей и атомных электростанций вам необходимо контролировать и повышать надежность ваших процессов и оборудования. Наши услуги по неразрушающему контролю (НК) позволяют вам полностью или выборочно проверять свои активы с использованием тщательно разработанных процедур и высококвалифицированных и сертифицированных инспекторов по НК.Это позволяет нам предоставлять вам полные и ценные данные, позволяющие принимать обоснованные решения в области управления активами.

Почему стоит выбрать неразрушающий контроль SGS?

Мы предлагаем вам самые эффективные методы неразрушающего контроля для проверки целостности вашего оборудования и активов. Наши комплексные методы неразрушающего контроля (НК) помогают:

  • контролировать целостность ваших активов с помощью инвазивных и неинвазивных методов;
  • обнаруживать дефекты и аномалии до того, как они приведут к серьезному ущербу или несоответствию требованиям;
  • сэкономить время и деньги благодаря быстрой и надежной экспертизе ваших активов и оборудования на каждом этапе их жизненного цикла – от производства до полной эксплуатации;
  • обеспечат безопасную и надежную работу ваших объектов.

Специализированные знания, опыт и ресурсы для обеспечения вас неразрушающим контролем мирового класса

Имея мировую репутацию, основанную на проверенном опыте, мы являемся глобальным поставщиком комплексных услуг по неразрушающему контролю, которому вы можете доверять. Наши квалифицированные и сертифицированные инспекторы проводят неразрушающий контроль в соответствии с международными стандартами, что дает вам спокойствие и безопасность.Самое главное, с нашей сетью неразрушающего контроля в более чем 40 странах мы можем предоставить вам опыт мирового класса в области неразрушающего контроля на месте, рядом с вашим бизнесом - в любом месте и в любое время.

Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать, как наши услуги по неразрушающему контролю могут помочь вам обеспечить безопасную и эффективную работу вашего оборудования и активов.

.Профиль деятельности 90 000 - Неразрушающий и разрушающий контроль, аккредитация

ОРиДУГ является специализированным подразделением, интересы которого сосредоточены в следующих областях: разрушающий контроль, неразрушающий контроль и диагностика . К разрушающим испытаниям относятся: металлы, элементы конструкций, детали машин и всех технических устройств, стальные канаты и конвейерные ленты.

Неразрушающий контроль включает, но не ограничивается: испытанием несущих элементов канатных дорог, бугельных и вейкпарковых подъемников, испытанием грузоподъемных устройств (конструкций, крюков), испытанием технологических и магистральных трубопроводов, испытанием резервуаров, испытания приводных валов и осей, испытания бетононасосов и автонасосов, испытания вилочных погрузчиков.

Диагностические испытания включают в себя: измерения и анализ вибраций (в том числе измерения вибраций зданий, измерения вибраций приводных агрегатов), лазерные измерения и коррекцию соосности, балансировку (балансировку) вращающихся систем на строительной площадке.

В горнодобывающей промышленности деятельность ОРиДУГ направлена ​​на проведение оценочных испытаний - контрольно-инспекционных - в области оценки технического состояния горных машин и устройств и их составных частей. По результатам этих испытаний допускаются к эксплуатации технические устройства, эксплуатируемые на всех польских угольных, соляных, медных, цинковых и свинцовых шахтах.На основании полномочий эксперта по эксплуатации горных предприятий, предоставленных Президентом Государственного горного управления, циклическим проверкам и проверкам специалистов Центра подлежат:

  • подъемные машины
  • экстракционные сосуды
  • подвески для подъемных судов и подъемные канаты
  • подъемные канаты
  • шахтные башни
  • канатные шкивы
  • усиление вала
  • напорное, подъемное и специальное транспортное оборудование.

Разработанные специалистами ОРиДУГ методы и методики измерения и исследования машин и приборов не только полезны, но и необходимы в негорнодобывающих отраслях производства и обслуживания. Отрасли, заинтересованные в предложении блока, включают: энергетику, включая ветряные электростанции, строительство, металлургию, спорт и туризм, включая канатные дороги и подъемники.

.

Научно-исследовательские и внедренческие работы - Энергетический институт

  • Оценка состояния материалов отдельных элементов паропроводов блока 2 (блока 6) Туровской электростанции на основе неразрушающих испытаний материалов, анализа напряжений и работы крепежных деталей

В программу работ были включены следующие задачи:

  1. Выбор испытательных элементов на основе анализа документации, рабочих параметров, истории повреждений и замен элементов, осмотра систем крепления, результатов испытаний, измерений и расчетов;
  2. Анализ распределения напряжения;
  3. Оценка текущего состояния материала контролируемых элементов: отводов, прямых участков, тройников и сварных соединений трубопроводов;
  4. Разработка подробной индивидуальной программы диагностических мероприятий, обеспечивающих дальнейшую эксплуатацию трубопроводов с учетом времени эксплуатации, состояния материала и усилия элементов критериев;
  5. Оценка эффективности функционирования крепежных изделий;
  6. Подготовка оценки трубопровода и окончательного решения, содержащего выводы, рекомендации и условия, которые необходимо выполнить для обеспечения безопасной эксплуатации не менее чем на 30 000часы.

Работы, выполненные в 2012-2013 гг.

  • Оценка состояния материалов отдельных элементов паропроводов блоков 9 и 10 Туровской электростанции на основе неразрушающих испытаний материалов, анализа напряжений и работы крепежных деталей

В объем работ включено:

  1. Анализ многолетних результатов испытаний, замеров и замен, а также выполненных регулировочных и ремонтных работ и выбор испытательных элементов;

  2. Комплексные диагностические исследования и измерения;

  3. Определение текущего состояния материала контролируемых элементов: отводов, тройников и сварных соединений трубопроводов;

  4. Расчет прочности трубопроводов;

  5. Оценка эффективности функционирования креплений трубопроводов;

  6. Разработка рекомендаций по ремонту и регулировке отдельных креплений, позволяющих снизить уровень напряжений в отдельных элементах трубопроводов;

  7. Разработка программы диагностического контроля, обеспечивающей дальнейшую эксплуатацию трубопроводов с учетом наработки сверх проектного уровня, а также состояния материала и загруженности элементов критериев;

  8. Подготовка оценки трубопровода и окончательного решения, содержащего выводы, рекомендации и условия, которые необходимо выполнить для обеспечения дальнейшей безопасной эксплуатации.

Работы выполнены в 2012 году.

  • Оценка состояния трубопроводов РА, РБ, РК, РЛ блоков 3, 11, 12, 10 на PGiEK S.A. Филиал Белхатувской электростанции на на основании неразрушающих испытаний повторного контроля

следующие задачи:

  1. Выбор образцов для испытаний;
  2. Определение текущего состояния материала контролируемых элементов: отводов и сварных соединений трубопроводов;
  3. Разработка подробной, индивидуальной программы диагностических мероприятий, обеспечивающих дальнейшую эксплуатацию трубопроводов с учетом наработки сверх расчетной, а также состояния материала и усилия элементов критериев.
  4. Подготовка оценки трубопровода и окончательного решения, содержащего выводы, рекомендации и условия, которые необходимо выполнить для обеспечения безопасной эксплуатации не менее чем на 30 000 часы.

Работы выполнены в 2012 году.

  • Оценка технического состояния и прогноз дальнейшей безопасной эксплуатации паропроводов блока № 4 Понтнувской ТЭЦ и № 3 Адамовской ТЭЦ и пароперегревательных камер котлов К3 и К4 в электростанции Потнов I на основании диагностических тестов

В рабочую программу включены:

  1. Анализ результатов испытаний, замеров и замен на текущий момент, а также выполненных наладочных и ремонтных работ и выбор испытательных элементов;
  2. Комплексные диагностические исследования и измерения;
  3. Определение текущего состояния материала контролируемых элементов: отводов, тройников и сварных соединений трубопроводов и состояния материала котельных камер;
  4. Расчет прочности трубопроводов;
  5. Оценка работоспособности крепежа трубопроводов;
  6. Разработка программы диагностического надзора, обеспечивающей возможность дальнейшей эксплуатации трубопроводов с учетом наработки сверх расчетной, а также состояния материала и загруженности элементов критериев;
  7. Подготовка оценки трубопроводов и камер, а также окончательного решения, содержащего выводы, рекомендации и условия, необходимые для обеспечения дальнейшей безопасной эксплуатации.

Работы выполнены в 2012 году.

  • Выполнение прочностных расчетов силовых трубопроводов с использованием купленной программы AutoPIPE - в соответствии с действующими нормами

Прочностные расчеты образцовой трубопроводной системы были выполнены с использованием недавно купленной программы AutoPIPE. Для сравнения результатов работы были повторены прочностные расчеты идентичной трубопроводной системы по программе TRIFLEX.Были проанализированы результаты расчетов, полученные с помощью двух вышеуказанных программ, и на этой основе сформулированы выводы из работы. Также обсуждаются основные различия в подходах к расчету трубопроводов по стандартам ASME B31.1 и PN-EN 13480-3.

Работы завершены в 2011 году.

  • Обновление критериев оценки эксплуатационной структурной деградации стали 13HMF по отношению к применяемой IEn Microstructure Pattern Scale

На основании материалов испытаний трубопроводов первого пара из стали 13ХМФ, проведенных на кафедре МБМ, предложены новые критерии оценки износа конструкции при эксплуатации до 260 000 тонн.часы работы.

Работы завершены в 2010 году.

  • Испытания и анализ остаточных напряжений в образцах, взятых из длительно эксплуатируемых силовых трубопроводов из типовой стали

Проведение собственных стресс-тестов отдельных элементов, работающих в условиях ползучести. Целью работы было выяснить величины и направления остаточных напряжений в типовых длительно эксплуатируемых элементах энергетических трубопроводов из стали 13ХМФ и 10х3М.

Работы, выполненные в 2009 - 2010 годах.

  • Анализ скорости развития декоадгезионных состояний в условиях эксплуатации жаропрочных сталей в части определения сроков контрольных испытаний

На основе проверенных до сих пор отводов трубопроводов первичного пара на Туровской электростанции был проведен анализ хода деградационных изменений в структуре материала в условиях эксплуатации с целью проверки правил определения сроков контроля тесты.

Работы завершены в 2009 году.

  • Обновление системы диагностики основного энергетического оборудования (исследование IEn 1996 г.) Этап I - трубопроводы высокого давления

Актуализация части исследования ИЭн "Системная диагностика основного энергетического оборудования" в части испытаний паропроводов высокого давления с системами крепления.

Работы завершены в 2008 году.

.

Смотрите также