+7(499) 136 06 90

+7(495) 704-31-86

[email protected]

Плазморез что это


Преимущества и недостатки плазменной резки

Преимущества и недостатки плазменной резки по сравнению с другими методами резки металлов?

Резка металлов - проблема, с которой приходится сталкиваться и в цеху, и на стройплощадке, и в мастерской. Простые решения вроде автогена устроят многих, но не всех. Если объем работ по резке металла большой, а требования к качеству реза высоки, то стоит подумать об использовании аппарата плазменной резки (плазмореза).
Первые установки и аппараты плазменной резки появились более полувека назад, но широкому кругу мастеров они стали доступны только в последние два десятилетия.

ПРЕИМУЩЕСТВА:
Какие преимущества в работе дает аппарат или станок плазменной резки металла в работе?

1. При правильном подборе мощности он позволит в 4-10 раз (по сравнению кислородной горелкой) повысить производительность. По этому параметру плазморез уступит лишь промышленной лазерной установке, зато намного выиграет в себестоимости. Экономически целесообразно использовать плазменную резку на толщинах металла до 50-60мм. Кислородная же резка более предпочтительна при раскрое стальных листов толщиной свыше 50 мм.

2. УНИВЕРСАЛЬНОСТЬ. Плазменная резка позволяет обрабатывать и сталь, и чугун, и алюминий, и медь, и титан, и любой другой металл, причем работы выполняются с использованием одного и того же оборудования: достаточно выбрать оптимальный режим по мощности и выставить необходимое давление воздуха. Важно отметить и то, что качество подготовки поверхности материала особого значения не имеет: ржавчина, краска или грязь помехой не станут.

3. ТОЧНОСТЬ и ВЫСОКОЕ КАЧЕСТВО РЕЗА. Современные плазморезы обеспечивают минимальную ширину реза и "чистые" без наплывов, перекаливания и грата кромки, почти не требующие дополнительной обработки. Немаловажно и то, что зона нагрева обрабатываемого материала намного меньше, чем при использовании автогена, а поскольку термическое воздействие на участке реза минимально, то и тепловые деформации вырезанных деталей незначительны, даже если они небольшой толщины.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ, обусловленная отсутствием взрывоопасных газовых баллонов.

5. НИЗКИЙ уровень загрязнения окружающей среды. Касательно экономической стороны вопроса, то совершенно очевидно, что при больших объемах работ плазменная резка выгоднее той же кислородной или, например, механической. В остальных же случаях нужно учитывать не материалы, а трудоемкость использования. Например, сделать фигурный рез в толстом листе недолго и автогеном, но может потребоваться продолжительная шлифовка краев.

НЕДОСТАТКИ:

Ну а теперь поговорим о недостатках. Первый из них - относительно скромная максимально допустимая толщина реза, которая даже у мощных аппаратов редко превышает 80-100 мм. В случае же с кислородной резкой максимально допустимая толщина реза для стали и чугуна может достигать 500 мм.

Следующий недостаток метода - довольно жесткие требования к отклонению от перпендикулярности реза. В зависимости от толщины детали угол отклонения не должен превышать 10-50°. При выходе за эти пределы наблюдается значительное расширение реза и, как одно из следствий, быстрый износ расходных материалов.

Наконец, сложность рабочего оборудования делает практически невозможным одновременное использование двух резаков, подключенных к одному аппарату, что с успехом применяется при резке штучным электродом.

Процесс плазменной резки (принцип работы плазмореза)

Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

Рабочий орган аппарата называется плазмотрон. Под этим словом подразумевается плазменный резак с кабель-шланговым пакетом, подключаемый к аппарату. Иногда плазмотроном ошибочно называют аппарат плазменной резки целиком. Разновидностей плазмотронов достаточно много. Но наиболее распространены и более всего пригодны для резки металлов плазмотроны постоянного тока прямой полярности. По виду дуги различают плазмотроны прямого и косвенного действия. В первом случае разрезаемое изделие включено в электрическую цепь, и дуговой разряд возникает между металлической деталью и электродом плазматрона. Именно такие плазмотроны применяются в устройствах, предназначенных для обработки металлов, включая и аппараты воздушно-плазменной резки. Плазматроны косвенного действия применяются, в основном, для обработки неэлектропроводных материалов (у них электрическая дуга возникает в самом резаке).

Сопло - важнейший элемент, определяющий возможности плазмотрона. При плазменной резке применяются сопла небольшого (до 3 мм) диаметра и большой (9-12 мм) длины. От размера диаметра сопла плазмотрона зависит количество воздуха, которое способен пропустить плазмотрон, этот параметр необходимо учитывать при подборе компрессора. Это также влияет на ширину реза и охлаждение плазмотрона. Что касается длины, то чем она больше, тем выше качество реза. Однако чрезмерное увеличение этого параметра ведет к снижению надежности работы и быстрому разрушению сопла. Считается, что длина канала должна быть больше диаметра в 1,5-1,8 раза.

Электродом (катодом) внутри плазматрона служит металлический стержень - другие конструкции в недорогих аппаратах не применяются. То же можно сказать и о материале: разновидностей изобилие, но массово используется лишь электрод из гафния.

Теперь пару слов о рабочих газах, используемых при плазменной резке. Их можно разделить на плазмообразующие и защитные (транспортирующие). Для резки в обычных плазменных системах бытового назначения (сила тока дуги - ниже 200 А, максимальная толщина реза - до 50 мм) сжатый воздух применяют и как плазмообразующий, и как защитный газ. При этом достигается удовлетворительное качество реза, хотя и наблюдается некоторое азотирование и окисление обрабатываемой поверхности. В более сложных системах применяются иные газовые смеси, содержащие кислород, азот, водород, гелий, аргон.

Выбор аппарата плазменной резки

Даже самые доступные аппараты плазменной резки сложны и довольно дороги в сравнении, например, со сварочными, поэтому к выбору недешевой техники нужно подходить осознанно. Прежде всего необходимо определиться, как обычно, с целями и задачами.

Первый параметр, без учета которого бесполезно учитывать остальные, - это максимально допустимая толщина реза. Данная величина обычно приводится для углеродистой стали, реже - для нержавеющей, еще реже - для алюминия и очень редко - для меди. Поскольку на максимально допустимую глубину реза сильно влияет теплопроводность материала, то для сплавов на основе меди этот показатель примерно на 30% ниже, чем для сплавов на основе железа. И если в технических характеристиках аппарата заявлена максимально допустимая толщина реза стали в 10 мм, это будет означать, что максимальная глубина реза медных сплавов составит 7 мм. Таким образом, вторым по важности показателем станет тип сплава, с которым предстоит работать.

Следующий фактор - планируемый режим эксплуатации плазмореза. Как и в случае со сварочными аппаратами, он определяется параметром "ПВ" (продолжительность включения), который определяет отношение времени работы аппарата ко времени, необходимому для его охлаждения. В некоторых промышленных аппаратах плазменной резки ПВ может приближаться к 100%, для ручной же резки металла вполне достаточно 40-50%.

На практике это выглядит следующим образом. Если ПВ плазмореза составляет 50%, то в течение часа эксплуатации он должен 30 минут работать и 30 минут остывать. При ручной резке приходится время от времени перемещаться или перемещать изделие и периодически выключать кнопку поджига на плазмотроне. Это время как раз и идет в зачет охлаждения, и поэтому работа кажется непрерывной. Такая формула дает сбой при работе с толстыми листами металла или при автоматической плазменной резке с ЧПУ, когда время реза может быть значительным. Дело в том, что параметр ПВ определяется для 10-минутного цикла, поэтому в начале смены, пока аппарат холодный, он будет отработать без перерыва и 15 минут даже при низком ПВ, а вот при цикличной работе может отключиться и после 5 минут непрерывной резки.

Когда ключевые параметры, определяющие принципиальную возможность использования аппарата, определены, следует уделить внимание такому аспекту, как удобство использования. Тут первостепенное значение приобретает мобильность, точнее, радиус действия, на который можно свободно удаляться от малоподвижного аппарата, "прикованного" к своему месту компрессором. Так, длина кабель-шлангового пакета плазмотрона может варьироваться до десятков метров. Кстати, важна не только длина: некоторые производители заявляют ее на уровне 30 м и более, но "забывают" сообщить о том, имеются ли евроразъемы на плазмотроне и источнике. Если таких разъемов нет, то укоротить или удлинить плазмотрон вряд ли получится, и всякий раз разматывать его для того, чтобы резать небольшие по размерам листы, будет утомительно. Главный же минус длинного плазматрона не в этом, а в том (и производители об этом, как правило, тоже умалчивают!), что при его длине свыше 20 метров наблюдается потеря мощности, причем довольно ощутимая. Поэтому разумнее всего выбирать плазмотрон небольшой (6-12 м) длины, оснащенный евроразъемом, чтобы при необходимости была возможность удлинить конструкцию, используя быстронаращиванмый удлинитель плазмотрона. Это будет, кстати, удобно и при работе на открытом воздухе в неблагоприятных условиях, когда выносить из помещения аппарат нежелательно. Однако, как уже отмечалось, использовать удлинитель нужно лишь в случае действительной необходимости.

Очень важный вопрос - проблема расходных материалов: электродов (катодов) и сопел. Важно, чтобы они были доступны и недороги. Как правило, износ этих деталей происходит или одновременно или с небольшим "разбросом" (один катод на два сопла). Одного сопла в среднем хватает на целую рабочую смену (при работе с деталями, толщиной до 10 мм).

Момент, не относящийся напрямую к плазматрону, но требующий обязательного учета, - это система подачи воздуха. Если отбросить самые маломощные модели, оборудованные встроенным компрессором и воспринимаемые многими профессионалами как малополезные игрушки, то следует помнить, что для работы плазматрону нужен мощный компрессор. И не он один: при достаточно большом расходе воздуха (100-250 л/мин при 0,4-0,6 МПа) жесткие требования предъявляются и к его качеству, а значит не обойтись без вспомогательных устройств - таких как влаго- и маслоотделители, фильтры. Поступать в аппарат воздух должен равномерно, без пульсаций, поскольку они серьезно влияют на стойкость сопел и электродов, на стабильность поджига дуги и, как следствие, на качество реза, а значит, нужен объемный ресивер.

ПРЕДЛОЖЕНИЕ ДЛЯ ЛЮБИТЕЛЯ

Среди современных устройств плазменной резки можно выделить отдельную и наиболее интересную для рядового потребителя категорию - переносные инверторные источники плазмы, применяемые при ручной резке. Их основные достоинства: низкое энергопотребление, компактность, небольшой вес, эргономичный дизайн. Недостатки: ограничение по максимальной мощности (не более 70 А), и, как следствие, по максимальной толщине реза (до 15-20 мм). Также придется мириться с невысокой продолжительностью включения и чувствительностью к перепадам напряжения. Оборудование, выходящие за рамки этого типа, как правило, рассчитано на промышленное применение.

Большинство аппаратов с плазмотронами воздушного охлаждения пригодны для резки металлических деталей толщиной до 50 мм. Для резки деталей толщиной свыше 50 мм или для увеличения производительности применяют более сложные и дорогие аппараты с плазмотронами водяного охлаждения

Максимальная глубина реза определяет толщину материала, которая может быть разрезана данным аппаратом в принципе. Скорость работы при этом в расчет не берется. Чтобы комфортно и быстро работать с деталями толщиной 3-4 мм, следует выбирать аппарат, максимально допустимая глубина реза которого - 8-10 мм.

Унифицированные разъемы для плазмотронов производятся в соответствии с европейскими стандартами и состоят из розеток (со стороны источника плазмы) и вилок (со стороны резака). Преимущество подобной системы заключается в возможности при необходимости удлинить или укоротить конструкцию без ощутимой потери мощности, прочности и электрического контакта.

Износ сопла заключается в нарушении его геометрической формы, что негативно влияет на качество реза. Износ же катода приводит к выработке стержня (допустимая глубина выработки - не более 1,5 мм), в результате чего может произойти пригорание катода к головке плазмотрона и его (плазмотрона) перегрев.

При минусовых температурах необходимо соблюдать определенные меры предосторожности. Поскольку в ресивере и шлангах образуется конденсат, который в случае замерзания может вывести из строя оборудование, то после окончания работ шланги обязательно продувают, а сам компрессор хранят в помещении с плюсовой температурой.

Плазморезы


Доставка до транспортных компаний БЕСПЛАТНО: Деловые линии, Энергия.  


Плазморезы

 

Изображение Наименование, описание Характеристики Цена, руб

Плазморез SDYQ 2000*6000 мм

Плазморез - аппарат газо-плазменной резки металла портального типа с ЧПУ с рабочей зоной раскроя 2000*6000 мм.

Сетевое напряжение - B 3х380В, +/-10%, 50Hz
Температурный диапазон -5℃~+50℃
Относительная влажность ≤95%
Продолжительность работы МТР непрерывно 24 часа
Ширина портала 3000 мм.
Эффективная рабочая ширина 2000 мм.
Длина установки 9000 мм.
Эффективная рабочая длина 6000 мм.
Количество суппортов 2 (1-для газового резака, 1-для плазменного)
Количество сервоприводов 2 (Mitsubishi, Япония)+редукторы NEUGART
Вертикальный ход резаков 180 мм.
Максимальная скорость перемещения 12000 мм/мин
Скорость резки 0-8000 мм/мин (в зависимости от типа материала)
Точность повторения +/- 0,2 мм на 10 000 мм.
Точность позиционирования +/- 0,2 мм на 10 000 мм.
Точность системы контроля высоты резака +/- 0,5 мм.
ЧПУ** Blade 860, LIANZHONG (Тайвань)**
Система контроля высоты плазменного резака по напряжению дуги
Система контроля высоты газового резака индуктивного типа
Система защиты от столкновения резака есть
Система газокислородной резки от 5 до 150 мм.
2333100

Плазморез HCB-1500×3000FP

Плазморез  HCB-1500х300 - это малогабаритная двухкоординатная машина для резки листового металла с системой ЧПУ. Он предназначен для использования в первую очередь на небольших производственных предприятиях при мелкосерийном и единичном производстве, для вырезки деталей самых разнообразных конфигураций, с достаточно высокой точностью и хорошим качеством реза. Плазморез состоит из продольной рамы с двумя прецизионными направляюшими и одной зубчатой рейкой, по которым движется каретка с установленной на ней поперечной траверсой и блоком числового программного управления (ЧПУ).

Плазморез позволяет осуществлять вырезку заготовок сложной конфигурации с высокой точностью и качеством поверхности реза. Размеры рабочей зоны резки: 1500 х 3000 мм. Подготовка управляющих программ осуществляется с помощью русифицированной системы автоматизированного проектирования (САПР) FastCAM Nesting, входящей в комплект. Обрабатывает чертежи выполненные в AutoCad, передача данных в машину осуществляется при помощи флеш-карты через USB-разъем.

Основные преимущества плазмореза:

  • небольшой вес составных частей машины, что позволяет осуществлять её перемещение вручную;
  • даёт возможность существенно уменьшить производственные затраты на изготовление деталей, увеличить производительность труда;
  • снизить затраты энергоносителей на производство продукции;
  • наличие пакета специализированного программного обеспечения, для преобразования файлов САД в управляющие программы раскроя листа;

 

Сетевое напряжение - B 1-фаза, 220
Частота сети – Гц 50
Номинальная мощность - Вт 180
Размер ЖК-дисплея - дюймов 5,7
Фактический диапазон резки - мм Ось X:1500, Ось Y:3000
Скорость резки – мм/мин 0-1000
Точность позиционирования 0,5
Толщина резки (газ) - мм 6-150
Толщина резки (плазма) *в зависимости от мощности источника плазмы
Длина поперечной перекладины - мм 1700
Длина рельсы – мм 3500
Вес поперечной перекладины - кг 9,3
Вес корпуса – кг 26,7
Вес рельсы – кг 68,2
Общий вес – кг 104,2
Давление газа – мПа Макс 0,1
Давление кислорода - мПа Макс 1,5
Тип газа C2H2, C3H8, CH4
305382

Плазморез НСZ-2200x6000

Плазморез позволяет осуществлять вырезку заготовок сложной конфигурации с высокой точностью и качеством поверхности реза. Размеры рабочей зоны резки: 2200x6000 мм.

Подготовка управляющих программ осуществляется с помощью русифицированной системы автоматизированного проектирования (САПР) FastCAM Nesting, входящей в комплект. Плазморез обрабатывает чертежи выполненные в AutoCad, передача данных в машину осуществляется при помощи флеш-карты через USB-разъем.

Сетевое напряжение - B 1-фаза, 220
Частота сети – Гц 50
Номинальная мощность - Вт 600
Размер ЖК-дисплея - дюймов 5,7
Фактический диапазон резки - мм Ось X:2200, Ось Y:6000
Скорость резки – мм/мин 0-1000
Точность позиционирования 0,3
Толщина резки (газ) - мм 6-150
Толщина резки (плазма) *в зависимости от мощности источника плазмы
Длина поперечной перекладины - мм 2000
Длина рельсы - мм 6000
Общий вес - кг 347
Давление газа - мПа Макс 0,1
Давление кислорода - мПа Макс 1,5
Тип газа C2H2, C3H8, CH4
699160

Плазменная резка. Обзор установок для плазменной резки. Технические советы

 

С течением времени оборудование для плазменной резки сильно усовершенствовалось. Современная плазменная резка отличается высокой скоростью, небольшими эксплуатационными расходами, лучшим качеством. Плазменная резка может использоваться в различных отраслях промышленности.

Плазменная резка - это процесс, при котором в столб дуги постоянно подается не ионизированный газ. Благодаря энергии дуги этот газ нагревается, ионизируется и превращается в плазменную струю. В современном оборудовании плазменная дуга дополнительно сжимается вихревым потоком газа, поэтому создается очень интенсивный и концентрированный источник тепловой энергии, который превосходно подходит для резки металлов. Хотя технология плазменной резки и кажется сложной, сам процесс нетрудно изучить и выполнить.

ПРЕИМУЩЕСТВА ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

До появления плазменной резки для разделки стали был очень популярен способ газовой резки, В настоящее время все больше отдается предпочтение плазменной резке, так как она имеет много преимуществ. Плазмой металл режется быстрее, чем кислородом, не требуется предварительный подогрев металла, ширина разреза очень небольшая, а также, меньше зона термического влияния, поэтому разрезаемый металл не деформируется, не закаливается.

Способ плазменной резки можно использовать для большинства металлов (газовой резкой нельзя резать нержавеющую сталь, алюминий, медь). Кроме того, плазменная резка более чистый, дешевый и удобный способ резки металла, так как для плазменной резки используются в качестве исходных материалов воздух и электричество.

Правильно подключенное оборудование плазменной резки более безопасно, чем оборудование газовой резки, так как в этом случае в горелке не возникает опасность обратного удара пламени.

Способ плазменной резки превосходно подходит для проплавления отверстий, так как сжатая плазменная дуга концентрированно нагревает и плавит металл в месте разреза и в то же время интенсивно, благодаря воздействию скоростного потока газа, удаляет расплавленный металл. Кроме того, для плазменного проплавления отверстий не требуется предварительный прогрев металла, способом плазменной резки легче резать разнородные металлы.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Способом плазменной резки можно резать любой электропроводящий материал. По сравнению с флюсовой, газовой резкой, плазменная резка имеет много преимуществ: можно резать любой металл, выполнять подготовку кромок, выполнить фигурную резку, строжку и проплавление отверстий.

Способом плазменной резки можно резать металлы разнообразной толщины. В зависимости от мощности аппарата плазменной резки можно разрезать как алюминий, так и нержавеющую или углеродистую сталь, а также титан толщиной несколько сантиметров.

ПОДГОТОВКА ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ К РАБОТЕ

При подготовке оборудования к работе в аппарат плазменной резки подается сжатый воздух. Возможны три источника сжатого воздуха: баллоны сжатого воздуха, подключение к имеющейся на заводе системе сжатого воздуха или небольшой воздушный компрессор. Большинство аппаратов плазменной резки имеют регулятор, необходимый для подачи и распределения потока воздуха в системе.

При подборе необходимого тока и скорости резки лучше всего выполнить несколько разрезов при более высоком токе. Затем, при необходимости, в зависимости от скорости резки, можно уменьшать ток. Если ток слишком высок или скорость резки слишком маленькая, разрезаемый металл перегревается и может образоваться окалина. Правильно подобрав скорость резки и ток, мы получаем очень чистый разрез, на поверхности которого почти не образуется окалины, мало или абсолютно не деформируется разрезаемый металл.

Резку начинают, располагая плазматрон как можно ближе к краю разрезаемого основного металла. Нажмите кнопку выключателя плазматрона - зажжется дежурная дуга, а затем режущая дуга. После зажигания режущей дуги медленно двигайте плазматрон вдоль планируемой линии разреза. Регулируйте скорость движения так, чтобы искры были видны с обратной стороны листа металла. Дуга должна быть направлена вниз и под прямым углом к поверхности разрезаемого металла. Если на обратной стороне металлического листа не видно искр, это значит, что металл не прорезан насквозь. Это может происходить из-за слишком большой скорости движения, недостаточного тока или из-за того, что струя плазмы направлена не под прямым углом к поверхности разрезаемого металла.

По окончании резки слегка наклоните плазматрон в сторону конца разреза или временно остановитесь, чтобы закончить резку. После того, как вы отпустили кнопку выключателя на плазматроне, некоторое время будет подаваться воздух для охлаждения его нагревающихся частей, и в случае необходимости резку можно снова возобновить.

СТРОЖКА ПЛАЗМЕННОЙ ДУГОЙ

Операцию строжки можно выполнить, когда угол наклона плазматрона в среднем составляет 40 градусов. Нажмите кнопку выключателя плазматрона, чтобы зажечь дежурную, а затем и режущую дугу. В начале строжки поддерживайте как можно более короткую длину горящей плазменной дуги. Затем длину дуги и скорость прохода можно изменять в зависимости от надобности. Не делайте слишком глубокую строжку, лучше выполнить несколько проходов. После того, как вы отпустили кнопку выключателя на плазматроне, некоторое время будет подаваться сжатый воздух для охлаждения, и в случае необходимости строжку можно снова возобновить.

ПРОПЛАВЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ ПЛАЗМЕННОЙ ДУГОЙ

Проплавить отверстие при угле наклона плазматрона 40 градусов. Нажмите кнопку выключателя. Когда загорится режущая дуга, наклоните плазматрон так, чтобы угол его наклона составлял 90 градусов, и дуга насквозь проплавит основной металл. Лучше всего руководствоваться правилом, что таким способом можно проплавить металл, толщина которого не превышает наибольшей указываемой в паспорте аппарата толщины разрезаемого металла.

НА ЧТО ОБРАТИТЬ ВНИМАНИЕ ПРИ ВЫБОРЕ АППАРАТА ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Выходная мощность

Номинальная мощность аппарата плазменной резки подбирается в зависимости от типа и толщины разрезаемого металла. Толщину разрезаемого металла также определяет диаметр сопла, тип применяемого газового потока (воздух, азот).

Определите, какой металл вы собираетесь резать, и проверьте мощность аппарата, который вы собираетесь купить. Например, аппарат плазменной резки имеет номинальную мощность 60 А или 90 А. Используя этот аппарат, можно резать металл толщиной до 30 мм. Аппарат такого типа превосходно служит в различных отраслях промышленности, в автомобильных ремонтных мастерских, в домашних мастерских. Если планируете резать более толстый металл, вам понадобится аппарат плазменной резки который имеет номинальную мощность 90 А или 170 А. Используя этот аппарат, можно резать металл толщиной до 50 мм.

 

Скорость резки

Проверьте скорость резки аппарата. Обычно она измеряется сантиметрами в минуту. Некоторыми аппаратами металл толщиной 30 мм можно перерезать в течение 5 минут, другим - достаточно одной минуты. Скорость резки - очень важная характеристика, особенно при массовом производстве, когда необходимо уменьшать затраты времени.

 

Входная мощность

Проверьте первичное напряжение и необходимую для источника питания силу тока. Также определитесь, необходим ли вам универсальный аппарат, который мог бы работать с различным напряжением и током. Некоторые аппараты могут использовать только напряжение 220 В или 380 В, однофазный или трехфазный ток питания.


Продолжительность работы

Это очень важная характеристика, на которую необходимо обратить внимание при покупке аппарата. Продолжительность работы - это время, в течение которого аппарат, не перегреваясь, может резать. Например: если продолжительность работы (ПН) аппарата 60 %, то аппарат без перерыва может работать 6 минут, а затем в течение оставшихся 4-х минут ему необходимо охлаждаться. Большая продолжительность работы очень важна, если требуется выполнять длинные разрезы, если требуется высокая производительность или если аппарат используется в обстановке при повышенной температуре. Соответствующая продолжительность работы обычно указывается для максимальной мощности аппарата в данном случае. Если аппарат будет использоваться с меньшей мощностью, то соответственно увеличится его продолжительность работы. Температура среды (в которой будет эксплуатироваться аппарат плазменной резки) также может иметь влияние на продолжительность работы. Некоторые производители определяют продолжительность работы своих аппаратов при температуре 40°С. Если продолжительность работы источника питания определена при температуре 25°С, то при температуре 40°С его нельзя будет длительно использовать.

ПЛАЗМАТРОН (ПЛАЗМЕННАЯ ГОРЕЛКА)

Выбор плазматрона зависит от особенностей материалов или продуктов, которые требуется резать. Плазматрон всегда должен быть достаточной мощности, должен обеспечивать качественную резку в тяжелых рабочих условиях и при интенсивной эксплуатации быть стойким к ударам. Можно использовать плазматроны разной конструкции. Плазматрон с медным соплом, которое более прочно, чем керамическое, практически не бьется, имеет воздушное охлаждение. Рукоятка может быть укомплектована крепящимся к плазматрону дополнительным элементом, который будет поддерживать наконечник на расстоянии от 1,6 мм до 3 мм от рабочей поверхности. Это облегчает работу оператора, так как можно двигать плазматрон на постоянном требуемом расстоянии от рабочей поверхности. Длина дополнительного элемента (фиксированное расстояние между рабочей поверхностью и плазматроном) зависит от толщины разрезаемого металла и требуемой силы тока. Используя при резке малые токи, можно соплом прикоснуться к поверхности металла или провести по металлу. При использовании для резки большого тока (выше 60 А) расстояние между горелкой и поверхностью металла должно быть 1,6-4,5 мм.

При выборе плазматрона для плазменной резки необходимо определиться, для каких целей он будет использоваться, так как возможны различные конструкционные решения. Например, если он используется исключительно в диапазоне малых токов и может разрезать только тонкие листы металла, тогда для охлаждения плазматрона защитный газ не требуется, поэтому в этом случае в плазматрон подается только необходимый для резки воздух. Если плазматрон используется для резки толстых листов металла, то требуется больший ток, поэтому в плазматрон желательно подавать не воздух, а защитный газ (азот) для охлаждения плазматрона. При этом качество резки улучшается.

 

Материалы

Для плазменной резки требуется не только сжатый воздух, но и другие комплектующие части и материалы. Это сопло горелки и электрод для резки. Изношенные или поврежденные сопла или электроды оказывают влияние на качество резки. Низкая квалификация оператора, влажность воздуха, резка толстых листов металла с использованием интенсивных режимов ускоряют износ данных комплектующих частей. Оптимальное качество резки достигается только при одновременной замене сопла и электрода.

 

Вес и размеры

Если требуется переносной аппарат плазменной резки, его вес и размеры являются очень важными факторами. Можно приобрести небольшие переносные аппараты, весящие менее 40 кг. Также существуют мощные аппараты плазменной резки, которые весят намного больше, они являются стационарными постами резки и позволяют выполнять качественную резку металлов толщиной до 50 мм.

КАК БЕЗОПАСНО РАБОТАТЬ С ОБОРУДОВАНИЕМ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

При работе с оборудованием плазменной резки необходимо жестко придерживаться правил техники безопасности, так как, выполняя плазменную резку, мы имеем большое количество представляющих опасность факторов: высокое напряжение, температура, ультрафиолетовое излучение и расплавленный металл. Необходимо носить одежду сварщика, иметь сварочный щиток со стеклами соответствующей степени затемнения.

Перед началом резки осмотрите защитный щиток, сопло и электрод, не начинайте работу, если сопло или электрод недостаточно закреплены.

Не стучите плазматроном, стараясь удалить брызги металла, так как можете его повредить. Если хотите экономить материалы, избегайте частого зажигания и обрыва плазменной дуги. Всегда руководствуйтесь "Инструкцией пользователя".

Правильно эксплуатируя и обслуживая аппарат плазменной резки, вы сможете выполнять резку с высокой скоростью, качественно и чисто.

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Важными параметрами плазменной резки считаются: факельный зазор (между соплом и листом), состав плазмообразующего газа, скорость резки, сила тока плазменной дуги. Скорость резки будет зависеть от силы тока и зазора между соплом и листом.

При ручной плазменной резке в качестве газа используется воздух. Для автоматической плазменной резки применяется двойной газ: листы до 25 мм режутся азотом и водяным туманом, а более 25 мм – водородом или аргоном в сочетании с азотом или двуокисью углерода. В процессе плазменной резки важен не только используемый газ, но и давление, образующееся в течение резки (чем выше, тем хуже), это повлияет на качество процесса и срок службы электрода и сопла.

На длительность эксплуатации электрода и сопла напрямую влияет также ток дуги. Для определенного комплекта электрод-сопло установлен свое номинальное значение тока. Если нужно увеличить ток, то следует брать сопло большего диаметра.

Факельный зазор, т.е. расстояние между соплом и листом, должен быть постоянным. Только в этом случае можно получить качественный рез. Если уменьшить зазор, то это приведет к сгоранию сопла и электрода. Особенно быстро сгорит сопло при контакте с листом.

Скорость плазменной резки влияет на качество реза, а также на образование шлака и легкость его удаления. На качество и точность резки решающее влияние оказывают ширина реза и угол наклона кромок. Эти параметры определяются током дуги, расходом газа и скоростью движения плазмотрона. Ширина реза определяется диаметром выходного отверстия сопла и током дуги. Чтобы оценить ширину, следует увеличить диаметр сопла в 1,5 раза. Широкий рез может получиться при частичном разрушении электрода, большом факельном зазоре (расстоянии между соплом и листом), высоком токе дуги, малой скорости резки.

ЧАСТО ВСТРЕЧАЕМЫЕ ОШИБКИ ПРИ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКЕ

Во время выполнения плазморезательных работ специалистами может допускаться ряд характерных ошибок, которые влияют на качество резки и повышают стоимость работ. Первая ошибка – слишком поздно или наоборот слишком рано осуществляется замена комплектующих плазматрона: сопел, электродов и пр. Использование изношенных комплектующих снижает качество резки и сокращает службу самого плазматрона. Если заменит детали ранее, то это приведет росту стоимости плазменной резки.

Вторая ошибка – использование неправильных режимов резки, которые также сокращают срок службы комплектующих плазматрона. Способствует раннему сбою в работе плазматрона небрежное к нему отношение. На плазматрон следует одевать защитный чехол, чистить от пыли и грязи, вовремя менять сопла и электроды, а также прочие комплектующие.

Третья - часто встречаемая ошибка при работе с плазматроном – отсутствие контроля расхода газа и охладителя. Несоответствие влажности, давления и замасленности этих веществ нормам приводит к электрическому пробою в плазматроне, а также к увеличению диаметра дуги, что изнашивает сопла, электроды и прочие комплектующие и ухудшает результат резки.

В режиме непрореза расплавленный металл попадает на плазматрон, к тому же плазматрон работает на повышенном токе, что сокращает срок службы его комплектующих.

Механическое повреждение плазмотрона – самая неприятная ошибка, допускаемая мастером. Могут повредиться сопло, электрод, сам механизм. Во избежание случайных контактов с листом используются стабилизаторы высоты.

УСТРОЙСТВО ПЛАЗМЕННЫХ РЕЗАКОВ

Плазменный резак, называемый также плазмотроном или плазменной горелки предназначается для образования плазмы при резке металла. Плазмотроны предназначаются как для ручной, так и механизированной плазменной резки.

В комплект резака входят следующие узлы: сопло, электродержатель с электродом, дуговая камера, изолятор, который разделяет электродный и сопловый узлы, системы водо- и газоснабжения.

Устройство резака для плазменной резки будет зависеть от рабочей среды, зажигания среды, системы охлаждения и пр. Самые простые виды плазмотронов – для инертных и восстановительных газов. Плазмотроны с водяной и магнитной стабилизацией используются редко.

Резаки с газожидкостной стабилизацией дуги комплектуются системой каналов для подачи воды в столб дуги в сопловом узле. Для стабилизации дуги при плазменной резке используются двухфазные газожидкостные потоки, которые вводятся по схеме двухпоточного плазмотрона. Такой способ стабилизации повышает режущие свойства плазменной дуги, а за счет подачи жидкости в формирующее сопло улучшается его охлаждение.

Также активно используются плазмотроны с водяной завесой и газожидкостной системой охлаждения. Они также укомплектованы системой водяных каналов, которые создают завесу вокруг дуги. Вода охлаждает кромку металла и улучшает условия и качество плазменной резки таким плазмотроном.

Сопло плазменного резака формирует дугу, разрезающую металл. На свойства дуги будут влиять форма и размеры соплового канала. Уменьшая диаметр сопла и увеличивая его длину, вы получаете поток плазмы высокой скорости и отличные условия плазменной резки.

ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА ЗИМОЙ

В зимний период при минусовых температурах отличной альтернативой газо-кислородной резке становится плазменная резка. Этот вид резки металла не требует заправки, аттестации, доставки большого количества комплектующих. Для плазменной резки нужна лишь электроэнергия и периодическая смена комплекта сопел и электродов.

Для плазменной резки при низких температурах плазмотрон должен иметь воздушное охлаждение. Соблюдайте осторожность при работе с плазмотроном зимой. Компрессор, шланги и сам плазмотрон между работами нужно хранить в местах с плюсовой температурой.

Аппараты плазменной резки с воздушным охлаждением плазмотрона режут металл толщиной до 55 мм. Но не весь металл имеет подобную толщину, иногда требуется плазмотрон для более плотного листа. Аппараты могут комплектуются кабель-шланговыми пакетами до 30 м – это позволит осуществлять плазменную резку на морозе, не вынося само оборудование из теплого помещения.

МАШИНЫ ДЛЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Плазменная резка может быть как ручной, так и механизированной. В комплект оборудования для механизированной резки входят плазменная горелка (плазмотрон), источник энергии, система управления процессом резки, устройство для перемещения установки.

Машины для плазменной резки могут быть стационарными и передвижными, одно-, двух- и многоместными, портального, портально-консольного и шарнирного типа, с фотоэлектронным, магнитным или числовым управлением.

На машинах для плазменной резки портального типа лист располагается под ходовой частью – порталом. На портально-консольных машинах лист находится под консолью, а на портале располагается копировальное устройство. На консоли находятся плазмотрон и суппорт. Шарнирные машины размещают лист под шарнирной рамой. В комплект такого устройства также входят суппорт, копирующий механизм и собственно плазмотрон.

При фотоэлектронном управлении машиной для плазменной резки фотокопировальное устройство отслеживает контур чертежа. Плазмотрон режет лист четко по контуру, повторяя за фотоэлементом.

Электромагнитное управление плазменной резкой используется в шарнирных машинах. Копиром является ранее вырезанная деталь. Копировальная машина комплектуется электродвигателем, редуктором, электромагнитом и металлическим стержнем. Под действием магнита стержень прижимается к копиру и обводит его по контуру. За стержнем движется и плазматрон.

Программное управление процессом резки позволяет получать комплект деталей нужного контура, а также заранее программировать плазматрон на выполнение определенной задаче по резке в зависимости от толщины металла, вида реза и пр.

Станки для плазменной резки с плазматронами различаются также по виду обрабатываемой продукции. Это может быть прокат, листовой или профильный, трубы. От вида разрезаемой продукции зависит комплектация того или иного станка.

ПЛАЗМОТРОН С МЕДНЫМ ПОЛЫМ ЭЛЕКТРОДОМ ДЛЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Ресурс работы электрода при плазменной резке особо актуален, когда дело имеешь с толстым металлом. Для решения этой проблемы существует плазмотрон с полым медным внутренним электродом, оснащенный резьбовой нарезкой. При разработке плазмотрона за основу брались теоретические и экспериментальные исследования. За основу бралась модель непрерывно движущегося пятна привязки дуги по поверхности электрода. В каждом макро пятне есть микро пятна, которые передвигаются по поверхности разогретого электрода. Для расчета эрозии электрода высчитывают время нагрева электрода до плавления, кипения и испарения, а также принимают плотность тока в микро пятне.

Уменьшение плотности тока в микро пятне приводит к уменьшению эрозии электрода плазмотрона. Применение резьбовой нарезки на внутренней поверхности полого электрода способствует образованию застойных зон, когда поток отрывается за каждым витком резьбы. Застойные зоны на электроде способствуют выравниванию различных параметров и увеличению интенсивности пульсации. В результате создания благоприятных условий для крупномасштабного шунтирования, опорное пятно дуги распределяется на несколько опорных пятен, тем самым предотвращается нагрев электрода плазмотрона и увеличивается срок его службы.

Плазмотрон с медным полым электродом в связи с рядом его особенностей комплектуется источником питания с более высоким напряжением холостого хода. Увеличения напряжения дуги приводит к росту мощности плазмотрона, что благоприятно влияет на резку. С медным полым электродом плазмотрон может работать и на нейтральных, и на кислородсодержащих газах.

Такого рода плазмотрон состоит из катодного и соплового узлов, которые разделены вихревой камерой, куда подается газ. Узел катода – это медный полый электрод, запрессованный в корпус. Сопловой узел – это водоохлаждаемая секция со сквозным каналом.

На мощность плазмотрона влияет увеличение тока дуги, а также изменение расстояние между срезом сопла и изделием. При силе тока на дуге 400 А и толщине металла до 80 мм стойкость сопла и внутреннего электрода плазмотрона составит 120-150 часов.

ФАКТОРЫ, ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ КАЧЕСТВО ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Иногда можно встретить мнения о недостаточном качестве плазменной резки металлов. Но они однозначно ошибочны и связаны с отсутствием опыта человека в этой сфере.

Плазменная резка способна справится с широким ассортиментом металлов и сплавов. Благодаря высокой температуре луча плазмотрона, плазменный резак разрежет и титан.

Комплектующие и оборудования для плазменной резки недорогие в сравнении с той же лазерной резкой. К тому же комплект сопел и электродов для резки не занимает много места.

Основных факторов, которые влияют на качество плазменной резки всего пять. Во-первых, это техническое состояние оборудования. Исправность механизмов и комплектующих, отсутствие конденсата и примесей, точность приводов, калибровка датчиков в первую очередь влияют на исход резки. Следующими факторами, обусловливающими отличную работу плазмотрона и комплектующих, а также качественную резку являются давление и качество плазмообразующего газа. Фактор номер четыре – это скорость перемещения плазмотрона на прямых и радиусных территориях.

И последний, но не менее важный показатель – контроль за состоянием электрода и сопла. Состояние этих небольших, но очень важных комплектующих аппарата для плазменной резки способно определить исход процесса.

Плазмотрон высокой мощности, обеспечивающий высокую концентрацию энергии в месте реза, гарантирует малую ширину реза, отличное качество кромок и отсутствие коробления. На качество реза также важное влияние оказывает скорость перемещения плазмотрона. Правильно выбранная скорость плазмотрона обеспечит узкий, шириной не более двойного диаметра сопла, рез, гладкие поверхности и отсутствие скруглений.

ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА: ТЕХНОЛОГИЯ, ТИПЫ, КОМПЛЕКТУЮЩИЕ

Плазменная резка разрезает металл за счет теплоты, которая выделяется сжатой плазменной дугой. А получается плазменная дуга в специальном устройстве – плазмотроне в результате сжатия и вдувания в нее плазмообразующего газа.

Различают плазменно-дуговую резку и резку плазменной дугой. При первом типе резки дуга образуется между электродом и слоем металла. Разрезает металл энергия одного из приэлектродных пятен дуги, плазмы столба и факела.

При резке плазменной дугой дуга горит между электродом и наконечником плазмотрона, металл же не входит в электрическую цепь. Часть плазмы дуги выносится из плазмотрона в виде струи, которой и режется металл.

В плазмотроне находится цилиндрическая дуговая камера с выходным каналом, который формирует сжатую плазменную дугу. Такое комплектующее как электрод располагается в тыльной части этой камеры. Обычно возбуждение дуги между электродом и металлом затруднительно. Поэтому зажигается дежурная дуга между электродом и плазмотроном. Эта дуга выходит из сопла и при касании с металлом образуется рабочая дуга, а дежурная тухнет.

В дуговую камеру плазмотрона подается плазмообразующий газ, который под действием тепла дуги нагревается, увеличивается в объеме и истекает из сопла со скоростью 2-3 км/с.

Электроды, важнейшие комплектующие аппаратов и машин для плазменной резки, изготавливаются из вольфрама, меди, гафния и прочих металлов. Не менее важные комплектующие сопла выбираются медные и медные с вольфрамовой вставкой. Комплект электрод-сопло наряду с плазмотроном являются важнейшими составляющим устройств для плазменной резки, от качества которых зависит исход резки. На процесс резки и характеристики основных узлов плазмотрона влияет состав плазмообразующего газа. Наряду с комплектующими плазменного резака, плазмообразующая среда определяет количество тепла, которое будет выделяться в процессе, поскольку при определенной геометрии сопла и токе именно состав среды будет определять напряженность поля столба дуги внутри и снаружи сопла.

УСТАНОВКИ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Чтобы укомплектовать машины плазменной резки всем необходимым используются плазмотроны, электроды, сопла, системы и аппараты различных производителей.

Скорость резки плазморезом

Информация о материале

Создано: 17 декабря 2012

Просмотров: 6112

«Плазменный раскрой металла на чрезмерно больших или чрезмерно малых скоростях»

Как правило, на качестве реза при плазменной резке существенно сказывается несоответствие ее скорости выбранному режиму. 

Низкая скорость резки плазморезом

Нужно знать и учесть, что при слишком низкой скорости резки плазморезом, на вырезаемых деталях, а именно речь идет о нижней части кромки этих деталей – обязательно будет большущее количество облоя, грата и других разнообразных металлических наплывов, причем на всю длину реза. Также установленные чрезмерно низкие скорости плазменной резки могут являться причиной значительного количества брызг расплавленного металла сверху по всей поверхности вырезаемых деталей. Но самое плохое в низкой скорости резки плазморезом – это увеличение ширины реза, что крайне не желательно.
Высокая скорость резки плазморезом
Специалисты отмечают, что при слишком высокой скорости резки плазморезом, плазменная дуга, как правило, будет загибаться назад, тем самым вызывая деформацию кромок вырезаемых деталей. При этом обязательно будет значительно узкий рез, а на нижней части кромки реза незначительные бусинки облоя и грата.
Правильно подобранная скорость резки плазморезом
Верно, выбранная скорость резки плазморезом – это максимально минимальное количество облоя, грата и наплывов металла. Срез будет относительно чистым, а непосредственно механическая обработка максимально минимальной. В самом начале и конце реза в некоторых случаях происходит «отклонение» дуги от перпендикуляра. Прежде всего, это случается из-за того, что плазменная дуга не поспевает за резаком. Подобное отклонение приводит к тому, что плазмодуга врезается в боковую поверхность рабочего сопла, нарушая, таким образом, его геометрию. 
Если врезка выполняется с кромки, то в таком случае центр отверстия сопла обязательно должен идеально находиться непосредственно на линии кромки изделия. Особенно это важно при работе на комбинированных станках, где применяется и плазменный резак и дыропробивная головка. Отклонение плазменной дуги может произойти и в момент, когда при включенной резке плазмотрон проходит сквозь край листа, либо же когда выходная из контура линия пересекает с резкой старый рез. Чтобы минимизировать проявления этого эффекта – необходима точнейшая настройка параметров времени.

Какой принцип работы плазмореза, что разогревает металл и что режет?

Плазморез - очень нужная и полезная вещь не только в производстве, но и при использовании в домашний мастерской. С помощью плазмореза можно разрезать не только токопроводящие материалы (например, металлы), но, что не все знают, и пластик, камень и дерево. Это существенно расширяет границы использования и делает плазморез просто незаменимым инструментом в руках мастера. К тому же у плазмореза очень высокая и качественная точность обработки материала. Срезы получается очень ровными и красивыми. Такого не добьешься с помощью обычных слесарных инструментов.

Итак, приступим к подробному рассмотрению плазмореза. Обычно он состоит из нескольких элементов: источник питания, компрессор, плазмотрон или плазменный резак, кабель-шланговый пакет и массовый зажим. Элементов не много и все они доступны для потребителя.

Начнем с источника питания. Это как правило либо инвертор, либо трансформатор. Инвертор более экономичен, компактен, у него более устойчивая дуга, но он менее устойчив к перепадам напряжения и не такой мощный как трансформатор. С помощью источника питания на трансформаторе можно резать более массивные и толстые заготовки и трансформатор более устойчив к перепадам напряжения. Правда, КПД у него меньше, чем у инвертора. Так что в данном случае по возможности обработки более толстых заготовок трансформатор выигрывает у инвертора.

Далее. Плазмотрон (или плазменный резак) является "сердцем" установки. Это устройство, с помощью которого разрезается заготовка. Устройство плазмотрона не очень простое. Состоит он из нескольких элементов: электрод,сопло­, охладитель (изолятор) между ними, канал для подачи сжатого воздуха. Электрод является источником электрической дуги.

Сопло плазмотрона служит для направления и дозировки плазменной струи. От диаметра и длины сопла зависит точность, аккуратность и диаметр реза.

Компрессор нужен для подачи сжатого воздуха, который необходим как для формирования плазменной струи, так и для охлаждения плазмотрона. С помощью сжатого воздуха можно разрезать материалы толщиной до 5 сантиметров. Более толстые материалы требую использования других газов (например, гелий, аргон, кислород, водород, азот) или их смесей. Такие рабочие газы обычно используются в промышленных установках.

Кабель-шланговый пакет необходим для связывания компрессора, источника питания и плазмотрона. С помощью него собирается в единое целое вся система.

Теперь рассмотрим принцип работы плазмореза.

Итак, когда мы нажимает кнопку на плазморезе, то образуется так называемая дежурная дуга, которая проскакивает между электродом плазмотрона и соплом. Затем подается сжатый воздух или, как говорилось выше, другой сжатый газ. Дежурная дуга разогревает воздух (газ), который увеличивается в объеме в десятки раз и разогревается до температуры в несколько десятков тысяч градусов, при этом он ионизируется и становится токопроводящим (то есть, получается самая настоящая плазма). Также сжатый воздух (газ) направляет плазменную струю на поверхность обрабатываемой заготовки. А форма сопла формирует струю заданного диаметра. Далее, в тот момент, когда плазма соприкасается с поверхностью металла, дежурная дуга гаснет и загорается режущая дуга, которая нагревает заготовку и расплавляет место резки. Расплавленный металл в месте реза удаляется также струей воздуха. Получается точный и ровный рез.

Вот сама схема плазмореза. Так более понятно как он устроен и как работает.

Надеюсь, я более-менее подробно ответил на Ваш вопрос. В данном ответе был рассмотрен общий принцип работы плазмореза и самая его простая конструкция для понимания принципа работы. Естественно, что есть и более усовершенствованные и сложные его схемы.

Как работает плазменный резак | Фигель

Что такое плазменная резка?

Плазма — это не что иное, как электропроводящий ионизированный газ. Проще говоря - каждый урок физики запоминает три состояния вещества (твердое, жидкое и газообразное). Если мы нагреем лед, мы получим воду. При дальнейшем ее нагреве у нас будет водяной пар, т.е. другое агрегатное состояние.Если мы будем продолжать нагревать пар, мы будем его ионизировать, то есть проносить через него электрические заряды. Таким образом создается плазма, иногда также известная как четвертое состояние вещества.

Плазменная резка — это не что иное, как использование этого электропроводящего газа для резки металлов, являющихся проводниками электричества. Для передачи электроэнергии от источника электрического тока (постоянного тока) через горелку к заготовке необходим источник питания и схема зажигания дуги.

Источник питания представляет собой источник постоянного тока (напряжение холостого хода обычно составляет от 240 до 400 В постоянного тока). Скорость и толщина разрезаемого материала зависят от тока от источника питания (задача которого — обеспечить достаточную энергию для поддержания плазменной дуги после ионизации). Напротив, цепь зажигания дуги представляет собой цепь высокочастотного генератора, вырабатывающего переменное напряжение (обычно от 5000 до 10000 вольт). Напряжение создает в горелке дугу такой интенсивности, что она может ионизировать газ (образуя плазму).Сопло и электрод сужены для поддержания потока плазмы и охлаждаются газом или водой благодаря горелке, которая служит для них рукояткой.

Как работает плазменный резак?

На блок питания отправлен сигнал запуска. В результате напряжение холостого хода и подача газа к горелке активируются одновременно.

Шаг 1

Напряжение холостого хода можно измерить между электродом (-) и соплом (+).Обратите внимание, что сопло подключается к положительной клемме источника питания через резистор и реле (реле пилотной дуги), а вырезанный металл (заготовка) подключается к положительной клемме напрямую. Газ проходит через сопло и выходит через отверстие. На этом этапе дуги нет, потому что нет пути тока, соответствующего напряжению постоянного тока.

После стабилизации потока газа включается высокочастотный контур. Между электродом и соплом в горелке протекает ток высокой частоты, так что газовый поток должен пересечь эту дугу, прежде чем покинуть сопло.Энергия, передаваемая от высокочастотной дуги газу, вызывает его ионизацию, заставляя его проводить электричество. Этот электропроводный газ позволяет создать путь тока между электродом и соплом, тем самым создавая плазменную дугу. Поток газа проталкивает дугу через отверстие сопла, создавая вспомогательную дугу.

Шаг 2

Если предположить, что сопло находится на небольшом расстоянии от заготовки, вспомогательная дуга будет контактировать с ним, потому что, в отличие от положительного вывода на сопле, путь тока к положительному выводу (в источнике питания) не ограничен сопротивлением.Поток тока на заготовку регистрируется электронным способом в блоке питания. При обнаружении протекания тока высокочастотная цепь отключается и реле вспомогательной дуги размыкается. Процесс ионизации поддерживается за счет энергии основной дуги постоянного тока.

Шаг 3

Высокая температура плазменной дуги расплавляет металл, дуга разрезает заготовку, а поток газа с высокой скоростью удаляет расплавленный материал со дна разрезаемой канавки.В этот момент горелка приводится в движение и начинается процесс резки.

Шаг 4

Таким образом, мы получаем эффект, который также заметен в фильмах.

Нужна помощь в выборе правильного плазменного резака?
Может быть, вы хотите, чтобы мы подобрали для вас другое, удобное решение?
Свяжитесь с нами, используя форму ниже.

.

Как работает плазменный резак?

Плазменные резаки постепенно становятся все более популярными, и их цены соответствуют ценам на сварочные аппараты.

Это устройства, которые облегчают многие задачи и поэтому должны быть в каждой современной мастерской. Благодаря им работа становится проще, эффективнее и, прежде всего, быстрее, что сказывается на эффективности всего предприятия. Даже если мастерская оснащена различными функциональными приспособлениями, такими как резаки, углошлифовальные машины или торцовочные пилы, плазморез станет отличным дополнением к оборудованию мастерской.


Принцип работы плазмореза


Принцип работы плазмореза достаточно прост. Можно сказать, что это своего рода реверсивный сварочный аппарат. В сварочном аппарате у нас есть электрическая дуга, которая нагревает материал, мы добавляем в него какое-то связующее вещество, чтобы образовался сварной шов, и экранируем его защитным газом. В случае с плазменным резаком все наоборот. Электрическая дуга фактически нагревает материал, а то, что плавится, выдувается сжатым воздухом.Это основной принцип работы этих устройств.


Плазменный резак может нагревать материал до расплавления, а потом без проблем его выдувает и на этом его работа заканчивается. Чтобы использовать этот тип резака, нам понадобятся две вещи: электричество и сжатый воздух. Многие модели плазморезов оснащены компрессором, тогда достаточно подключить резак к сети и он готов к работе. Эти устройства сами регулируют воздушные силы, поэтому они чрезвычайно просты в использовании.


Что необходимо заменить в плазменном резаке?


Единственными деталями плазменной резки, которые необходимо время от времени заменять, являются сопло и электрод. Это фактически единственная стоимость эксплуатации такого устройства. Меняйте сопло и электрод чаще или реже, в зависимости от навыков резки. Эти детали будут медленно подвергаться коррозии со временем и изнашиваться, поэтому важно регулярно проверять их состояние.

.

Как работает и устроен плазменный резак

В более ранней статье тема плазмы обсуждалась как проблема в области физики. В этой статье мы остановимся на его практической стороне. Вы узнаете, как устроен плазменный резак и как он работает.

Из чего состоит плазменный резак ?

  1. Система источник питания - питающийся от сети и вырабатывающий постоянный ток (DC) напряжением 240-400 В.Суммарная мощность номинальная мощность источника питания и его выход по току имеют ключевое влияние на толщину разрезаемого материала. Его задача – обеспечить правильную количество энергии для цепи зажигания дуги.
  2. Цепь удары дуги - обычно это цепь высокочастотный генератор, вырабатывающий переменное напряжение от 5 до 10 кВ, частотой 2 МГц.
  3. Горелка - является одновременно держателем сопла и электрода. Он также обеспечивает охлаждение.
  4. Зажим Груз - Прикрепляется к разрезаемому материалу. Используется для замыкания цепи зажигания дуги горелкой и резки материала.

Принцип работы

Существуют различные способы розжига. Плазменные горелки для ионизации газа с использованием движущегося электрода или «метода запуска обратного потока». В ручных резаках достаточно потереть или приблизить сопло к материалу. Когда зажим заземления прикреплен к разрезаемому материалу, может возникнуть дуга.Он загорится между электрод внутри него и материал.

Высокая кинетическая дуга поддерживается потоком сжатого газа (обычно воздуха), который проходит через прорезь в сопле, действующем как фокус потока плазмы. Поток направляется газом, закручивающимся на стенках сопла. Соответствующая настройка позволяет получить струю толщиной 1 мм. Этот агрегат имеет газовое или водяное охлаждение.

Сопло и электрод являются расходными материалами и подлежат замене при износе.

Резка

Резка основана на высоких температурах от 10тыс. до 30 тысяч К. и очень высокая скорость плазменного луча. В результате материал расплавляется, окисляется и удаляется из очень узкой щели. Полученный край получается ровным, он не требует большой обработки.

Вы можете резать все материалы, которые являются проводниками , даже если они покрыты краской. Важно очистить место для зажима заземления.

Плазменный резак отлично подходит для резки:

  • углеродистая сталь
  • чугун
  • нержавеющая сталь
  • алюминий и его сплавы
  • латунь

безопасность

Ниже приведены некоторые советы по безопасному использованию агрегатов плазмы:

  • Защитите себя от ожогов.При плазменной резке используются очень высокие температуры!
  • Защищайте органы дыхания и правильно проветривайте помещения!
  • Защитите глаза и лицо от сильного ультрафиолетового излучения!
  • Избегайте воздействия электромагнитного излучения от электрической системы машины!

Сюрприз!

Я рекомендую вам посмотреть фильм на YouTube. В ней интересным образом представлен принцип работы плазменного агрегата.

Я приглашаю вас прочитать предыдущие записи в блоге.Скоро будет больше!


Прочие изделия

.Плазменный резак

- что стоит купить?

Плазма, часто называемая горячим состоянием, содержит большое количество электрического заряда. Технология плазменной резки применяется для электропроводных элементов – алюминия и его сплавов, меди, латуни, чугуна, а также углеродистых и легированных сталей. Чем отличается хороший плазменный резак? В нашем тексте вы найдете всю необходимую информацию о том, что такое плазменная резка, какие виды зажигания дуги мы различаем и для чего можно использовать купленное оборудование.

Что такое плазма и как выглядит техника плазменной резки?

Что такое плазма? Плазма — это ионизированное вещество, напоминающее по своей структуре газ. Его отличает более высокая ионизация молекул. Это означает, что в плазме преобладают катионы (положительно заряженные частицы) или анионы (отрицательно заряженные частицы). Этот материал проводит электричество, и при повышении температуры его сопротивление уменьшается.

Плазменная резка - технология, заключающаяся в плавлении и выбросе металла из реза с помощью плазменной электрической дуги с высокой кинетической энергией.Эта дуга горит между разрезаемым материалом и неплавящимся электродом. Плазму производят с помощью горелки, предназначенной для плазменной резки. Это вызвано пропусканием потока сжатого воздуха через раскаленную электрическую дугу, что вызывает ионизацию и высокую концентрацию мощности.

При использовании плазменного резака разрезаемый материал плавится и выдувается из паза. Это связано с тем, что технология плазменной резки использует высокую температуру в ядре плазменной дуги (она достигает значения 10 000-30 000 К) и высокую скорость плазменного потока.Плазмообразующим газом, который обычно используется, является воздух. В плазменных системах высокого давления можно использовать технические газы, такие как: азот, аргон, водород, углекислый газ или смеси - аргон и водород, а также аргон и гелий.

Плазменные резаки в магазине Allweld.pl

Плазменная система состоит из нескольких компонентов. Это:

  • источник питания с системой управления, т.е. плазменный резак,
  • горелка газовая (держатель для плазменной резки),
  • кабель заземления с зажимом, соединяющий разрезаемый материал с источником питания,
  • Источник плазмы и защитного газа, обычно воздушный компрессор,
  • система водяного охлаждения рукоятки, т.е. жидкостный охладитель (опционально).

Для чего нужна плазменная резка?

Резка плазменным резаком применяется при резке электропроводящих материалов, наиболее распространенными являются: алюминий, нержавеющая сталь и черная сталь. Что немаловажно, этот прием не требует предварительной очистки материала – это касается как грязных, окрашенных, так и ржавых поверхностей. Для правильной работы плазменного резака требуется только хороший электрический контакт кабеля заземления с заготовкой.Мы можем использовать плазму для резки труб, профилей, листов и даже сетки. Ручные резаки, в зависимости от мощности источника, могут резать листы толщиной примерно до 75 мм. Современные высоковольтные системы способны резать материал толщиной до 150 мм.

С помощью плазменного резака мы можем выполнять несколько различных видов резки, самые популярные из них:

  • базовый рез - простая резка элемента от края,
  • вырезка по шаблону - прорезать центр элемента, а затем вести горелку по заранее подготовленному шаблону,
  • автоматическая резка - после установки на стол ЧПУ,
  • фаска - резак наклонен под прямым углом, чтобы после резки можно было получить наклонную кромку,
  • строжка - создание в материале равномерных канавок (после использования соответствующих расходных деталей), что позволяет, например,для удаления дефектного сварного шва,
  • одновременная резка нескольких листов - одновременная резка нескольких листов, уложенных друг на друга.

Типы дуговых разрядов

Как уже было сказано, для плазменной резки используется электрическая дуга. Дуга зажигается несколькими способами. Плазменные резаки оснащены, в частности, контактное зажигание дуги, которое происходит в результате прикосновения электрода к разрезаемому материалу.

Некоторые устройства также допускают бесконтактное зажигание дуги (ВЧ-ионизатор), что означает, что благодаря встроенному ионизатору зажигание происходит без необходимости контакта электрода с материалом.Другим типом зажигания дуги является Blow Back, т.е. задняя дуга. Этот метод заключается в перемещении электрода назад при зажигании дуги, что снижает износ расходных материалов и минимизирует электромагнитные помехи по сравнению с ВЧ зажиганием.

Каким должен быть хороший плазменный резак?

Доступные на рынке плазменные резаки отличаются, среди прочего, функциональность. Чтобы подобрать хорошее и надежное оборудование, нужно обратить внимание на несколько основных параметров.Возможности устройства в основном определяются максимальным током резки (силой тока), который дает информацию о том, какой толщины материал может быть разрезан резаком и с какой скоростью. В среднем максимальный ток реза составляет 20-70 А, хотя в случае более мощных аппаратов он составляет даже 100 А или 200 А. Не менее важна и максимальная толщина реза, определяемая двумя значениями: для качественного реза (т. поверхность материала хорошего качества в месте реза) и разделительного реза (материал режется без хорошего качества режущей кромки).При покупке также следует проверить рабочий цикл, который представляет собой процентное соотношение времени работы и отдыха закройщика в 10-минутном отрезке. Перерывы необходимы для остывания резака – устройство автоматически отключается при достижении порога температуры. Резак, работающий в цикле 25%-35%, подходит для полупрофессионального использования. Устройства с КПД 60%-100% адаптированы к интенсивному использованию, поскольку медленнее перегреваются.

Сварочные столы в магазине Allweld.номер

Но это еще не все. Хороший плазморез дополнительно отличает использование ЕВРОрозетки со съемной ручкой, а также воздушного фильтра-редуктора, очищающего сжатый воздух от примесей и поддерживающего постоянное значение давления. Более того, плазменный резак должен иметь встроенный манометр, позволяющий контролировать давление воздуха во время резки. Если мы хотим обеспечить комфортную работу и сохранить точность, выбираем устройство с цифровой индикацией тока резки.Тогда мы обязательно быстро установим точное значение тока резки, тем самым подстроив работу оборудования под тип материала.

Аксессуары для плазменной резки

Иногда стандартных принадлежностей отрезной пилы недостаточно для точного реза материала. Так что давайте позаботимся о дополнительных аксессуарах, которые могут пригодиться. Это, прежде всего, циркуль, который позволяет легко подготовиться к вырезанию кругов определенного диаметра. Стабильный рез вне зависимости от типа поверхности гарантируют присоски или магнитное основание, размещенное на компасе.Для снятия фаски нужен специальный комплект, в который входит тележка, а также циркуль с регулируемым углом скоса. С такими аксессуарами мы, несомненно, сделаем срез под нужным углом. Благодаря компасу можно точно вырезать сложные формы, что, скорее всего, было бы для нас проблемой при вырезании вручную. Иногда также необходим комплект для контактной резки, состоящий из форсунок и крышки для кожуха горелки.

Плазменные панели для столов и плоттеров с ЧПУ

Плазменные системы

часто устанавливаются на столы ЧПУ, которые предназначены для контурной, точной резки металлов.Устройства этого типа оснащены баком для воды, обеспечивающим эффективную защиту от газов и искр. Такое оборудование используется в основном на различных типах предприятий - как крупных, средних, так и малых, специализирующихся на производстве и обработке элементов из алюминия, стальных сплавов и других металлов.

Метод плазменной резки с ЧПУ позволяет резать материалы толщиной около 30 мм, хотя более мощные машины могут обрабатывать и более толстые металлы, до 60 мм (в основном листы из низкоуглеродистой стали).Столы SPARTUS с ЧПУ особенно рекомендуются. Стол с ЧПУ SPARTUS PRO GLADIATOR 2050 CUT 105 PLASMA, предназначенный для малых и средних предприятий, пользуется большой популярностью. Оборудование позволяет производить точную резку листового металла с помощью плазменных горелок. Его рабочая поверхность составляет: 1050 мм x 2050 мм. Стол доступен в комплекте с плазменным резаком серии SPARTUS PRO, имеющим встроенный разъем управления ЧПУ. Устройство питается от трехфазной сети 400 В, а его максимальный ток отсечки составляет 100 А.Резак подходит для резки всех металлов и других электропроводящих материалов.

Многофункциональные сварочные аппараты

Некоторые производители предлагают нам сварочное оборудование, которое можно использовать для самых разных работ. Примером может служить инверторный сварочный аппарат TIG PLASMA THF/CUT 240 AC/DC, предназначенный для ручной, электросварки методами MMA, TIG, а также для ручной воздушно-плазменной резки элементов из латуни, углеродистой стали, алюминия и его сплавов, чугун и другие проводящие электрический ток металлы.Устройство отличается малыми потерями мощности, экономичностью и малым энергопотреблением. Сварочный аппарат отлично подойдет для ремонтных мастерских, слесарных мастерских и домашних гаражей, а также в других местах, где производятся сварка и плазменная резка. КПД оборудования составляет 60 %, максимальный ток резки — 40 А, а максимальный сварочный ток — 200 А, что означает, что оно подходит для полупрофессионального использования.

Плазменные резаки MAGNUM

Рекомендуемым оборудованием для резки алюминия и других металлов являются резаки MAGNUM.Эти устройства используются на многих предприятиях, и пользователи хвалят их за надежность и безотказную работу.

Одной из самых популярных и охотно покупаемых моделей указанной компании является редуктор MAGNUM PLASMA CUT 45, предназначенный для ручной и машинной воздушно-плазменной резки. Оборудование позволяет работать в различных положениях и труднодоступных местах. Максимальный ток резки устройства составляет 45 А, а максимальная толщина резки составляет 12 мм.Резак имеет компактные размеры и малый вес (весит 9 кг), в комплекте идет набор необходимых для работы элементов: плазмодержатель С-45 длиной 4 м, 5 завихряющих электродов, 5 режущих насадок и кабель заземления 3 м. Эта модель рекомендуется для различных ремонтных и ремонтных работ, а также кузовных и покрасочных работ.

Идеальным устройством для использования в тяжелых производственных процессах является ПЛАЗМЕННЫЙ резак SHERMAN CUTTER 90 HF с током резки 85А. Эффективность оборудования составляет 60%, а приблизительное качество резки конструкционной стали составляет 30 мм.Вес устройства 29 кг. К самым большим преимуществам резака можно отнести высокое качество резки материала и бесконтактное зажигание дуги. В комплект входят режущие насадки и завихряющие электроды для рукоятки. Модель SHERMAN CUTTER 90 HF PLASMA оснащена воздушным фильтром-редуктором, держателем плазмы длиной 6 м и кабелем длиной 2 м с зажимом заземления.

Процесс плазменной резки вручную проще, чем сварка, поскольку он включает в себя правильное перемещение резака вдоль линии реза с сохранением правильной скорости.Этот метод обеспечивает небольшой зазор при резке, а также хорошее качество поверхности реза. Кроме того, материал не нагревается при резке, что ограничивает изменения его структуры. Надеемся, что наша статья позволит вам правильно выбрать плазморез, который облегчит и ускорит вашу работу.

Смотрите другие интересные статьи из нашего блога:

- Сварка цинка - вся самая важная информация о сварке цинком

- Сварка латуни - вся самая важная информация о сварке этого металла

- Сварка алюминия - вся важная информация о сварке этого металла

- Сварка чугуна - вся самая важная информация о сварке этого металла

- Сварка электродом - вся самая важная информация по сварке электродом ММА

- Инверторные сварочные аппараты - Все об инверторных сварочных аппаратах

— зарядное устройство — см. рекомендуемые зарядные устройства

.

- Обозначение сварных швов - Посмотрите, какие виды сварных швов бывают

Руководство по закупкам:

- Сварочный аппарат для любителей и начинающих любителей рукоделия

- Инверторный сварочный аппарат до 500 злотых

- Инверторный сварочный аппарат до 1000 злотых

- Инверторный сварочный аппарат от 1000 до 2000 злотых

- Как правильно выбрать сварочный аппарат для ваших нужд

.

Плазменные резаки, плазменная резка стали

Плазменный резак используется для резки проводящих материалов. Он работает, создавая плазменную электрическую дугу, которая заставляет материал плавиться и выбрасываться из зазора . Чтобы работа с устройством была эффективной и комфортной, необходимо вложиться в качественную модель. Если вам интересно, какой плазменный резак выбрать, наш опытный отдел продаж проконсультирует вас.Свяжитесь с нами, если вам нужна помощь в выборе оборудования.

Магазин Allweld предлагает плазменные резаки самых популярных у сварщиков марок: MAGNUM, Spartus и Ideal. Есть устройства на выбор в широком ценовом диапазоне. И любители, и опытные люди с высокими требованиями к оборудованию найдут что-то для себя. Хороший плазменный резак MAGNUM на 230 В можно приобрести по цене 999 злотых.

Большинство имеющихся в продаже плазменных резаков имеют ручку на корпусе, что облегчает их переноску.Некоторые модели имеют шасси для лучшей мобильности. Удобство использования плазменных резаков гарантируется возможностью свободной регулировки тока резки. Некоторые устройства имеют компоненты, изготовленные по технологии IGBT. Покупатель может приобрести плазморез, который дополнительно позволяет производить сварку покрытым электродом (метод ММА). В продаже имеются плазменные резаки, приспособленные для резки материалов различной толщины.

Приборы продаются в комплекте с различными аксессуарами m.в том числе: трос с массой и рабочим зажимом, изоляторы и керамические оболочки. Каждое оборудование было подобрано с такими аксессуарами, что вы можете начать использовать его немедленно. Если вы цените качество предлагаемой продукции, а также высокий уровень обслуживания, магазин Allweld для вас. Ознакомьтесь с нашим предложением и выберите плазменный резак, которым вы сможете пользоваться долгое время без риска выхода из строя.

читать дальше Крах

.Плазменные резаки Sherman

с новейшей технологией MOSFET

Плазменные резаки - устройства, предназначенные для резки металлов с так называемым плазменная дуга. Метод используется для резки различных марок стали , а также алюминиевых сплавов, меди и других металлов. Плазменная дуга создается между электродом, которым оснащен резак, и материалом. У него могут быть разные параметры тока - они определяют скорость резания.Толщина листа и его тип также имеют значение. Плазменные резаки в большинстве своем являются инверторными устройствами, из-за чего они отличаются сравнительно небольшим весом и размерами . В результате их можно удобно перемещать с места на место. Отдельные модели питаются от электричества напряжением 230В или 400В.

Плазменная резка – широкий спектр применения

Технология плазменной резки материалов используется в промышленности уже несколько десятков лет, хотя с течением времени появились более эффективные устройства, позволяющие расширить область ее применения.Первоначально плазменные резаки использовались для резки алюминия , а также черной и нержавеющей стали, со временем к группе присоединились легированная и твердая сталь и все другие электропроводящие материалы. В зависимости от типа используемого плазменного резака он может резать листы толщиной 75-100 миллиметров.

К преимуществам плазменной резки можно отнести и то, что данная процедура не требует предварительной трудоемкой очистки разрезаемых изделий. Благодаря этому он отлично подходит не только для новых материалов.Помимо металлических листов, плазменные резаки также эффективно режут профили, трубы и сетки, обеспечивая высокое качество получаемых кромок. Использование этих устройств также поддерживается их универсальностью и эффективностью. Кроме того, их можно легко адаптировать к индивидуальным потребностям пользователей.

Плазменный резак Sherman

Наш сварочный цех предлагает множество моделей плазменных резаков , которые адаптированы для работы в промышленных условиях и небольших мастерских.Особого внимания заслуживает плазменный резак Sherman , выполненный по технологии MOSFET 100 кГц. Модель этой известной и любимой сварщиками марки выпускается в нескольких вариантах, предназначенных для резки листов различной максимальной толщины. Устройство также оснащено сварочным щитком, кабелем заземления и молотком со щеткой. Мы также рекомендуем плазменные резаки Magnum. Отдельные модели оснащены специальными рукоятками, предназначенными для резки металлов в труднодоступных местах.Мы уверены, что в предложении нашего магазина вы найдете плазменные резаки с соответствующими техническими параметрами и необходимые для них аксессуары.

.

Плазменный резак | резаки по металлу и керамике

Плазменные резаки – это устройства, с помощью которых можно плазменно резать металлические элементы. Этот метод чрезвычайно эффективен и гарантирует действительно удовлетворительные результаты, поэтому все больше и больше промышленных компаний решают купить плазменный резак и резать металлические детали этим методом. Если вы хотите улучшить этот процесс и в своей компании, вы можете воспользоваться предложением магазина Emast.pl, где имеется широкий выбор плазменных резаков, гарантирующих результаты резки металлических элементов, превосходящие все ожидания.

Из чего состоит плазменный резак?

В стандартном плазменном резаке четыре элемента, благодаря которым можно резать металлы плазмой. Это источники питания, плазмотрон, заземляющий кабель и другие расходные детали. ГД-плазмы, т.е. узкоструйные плазморезки, дополнительно содержат газовые консоли, задачей которых является дозирование и смешивание технических газов.
Рабочим элементом плазмореза является плазмотрон , который поджигает плазму , т.е. ионизированное вещество, имеющее физическое состояние, подобное газу, а частицы, из которых оно состоит, имеют электрический заряд.

Что такое плазменная резка?

Это очень эффективный метод резки металла, гарантирующий действительно удовлетворительные результаты. Он включает в себя расплавление металла и выброс его из паза с помощью высококонцентрированной плазменной электрической дуги , которая светится между электродом и заготовкой.

Плазменные резаки, предлагаемые Emast.pl

Магазин Emast.pl предлагает плазменные резаки, приспособленные для работы в различных условиях. Поэтому у нас вы без труда найдете устройство, которое по своим параметрам будет настроено под специфику той работы, которую вы собираетесь выполнять. Стоит добавить, что каждый плазменный резак в нашем предложении – это аппарат проверенного производителя , который признан на рынке инструментов и электроинструментов.Имеющиеся в ассортименте, они бывают различных вариантов, отличающихся различными параметрами:

  • максимальная толщина резки,
  • скорость резания,
  • максимальный ток резки,
  • Рабочий цикл
  • ,
  • параметры топливного газа,
  • охлаждение плазмотрона.


Широкий выбор плазменных резаков позволяет выбрать именно тот инструмент, который необходим для работы, а кроме того обеспечивает качество и долгий срок службы.

.

Смотрите также