+7(499) 136 06 90

+7(495) 704-31-86

[email protected]

Пооперационный контроль качества сварных соединений


Текущий пооперационный контроль качества выполнения сварных соединений

Качество подготовки арматуры и элементов закладных деталей, подлежащих сварке при их изготовлении (очистка поверхности стержней, их концов и торцов, обрезка торцов стержней под прямым или иным углом к их оси, очистка поверхности кромок плоских элементов закладных деталей, разделка кромок и т. п.), должно соответствовать требованиям настоящих Указаний.

Контроль качества подготовки элементов арматуры и закладных деталей следует производить путем внешнего осмотра этих элементов и соответствующих замеров.

Внешнему осмотру и обмеру должно быть подвергнуто не менее пяти подготовленных стержней или плоских элементов закладных деталей от их общего количества в партии.

Если хотя бы один из обследованных стержней или плоских элементов подготовлен к сварке с отступлениями от требований настоящих Указаний, следует произвести повторное обследование удвоенного количества стержней или плоских элементов. Если и во втором случае подготовка хотя бы одного стержня или плоского элемента окажется не соответствующей требованиям настоящих Указаний, все подготовленные к сварке стержни или плоские элементы подлежат осмотру и исправлению.

Контроль качества подготовки и точности сборки элементов арматуры и закладных деталей должен производиться перед выполнением:

а) стыковых соединений арматурных стержней ванной дуговой сваркой в инвентарных формах;

б) стыковых соединений арматурных стержней дуговой сваркой с применением стальных желобчатых подкладок или накладок;

в) стыковых соединений стержней дуговой сваркой швами с применением круглых накладок или с нахлесткой;

г)  нахлесточных соединений стержней арматуры с плоскими элементами закладных деталей.

При выполнении сварных соединений подготовку соединений элементов следует считать доброкачественной, а сборку точной, если:

а) концы и торцы стержней обрезаны, разделаны и зачищены в соответствии с требованиями настоящих Указаний;

б) величина зазора между торцами арматурных стержней не выходит за пределы, установленные настоящими Указаниями;

в) желобчатые подкладки и накладки, а также круглые накладки очищены и имеют размеры, соответствующие приведенным в проекте или в настоящих Указаниях;

г) оси свариваемых в стыках стержней расположены в пределах допусков на несоосность и излом осей стержней;

д) инвентарные формы, стальные желобчатые подкладки и накладки, а также круглые накладки, за исключением случаев, специально оговоренных в Указаниях, расположены симметрично относительно поперечной оси стыка;

е) количество прихваток, с помощью которых произведена сборка свариваемых элементов арматуры и закладных деталей, их расположение и размеры соответствуют приведенным в настоящих Указаниях, прихватки должны быть очищены от шлака;

ж)  длина нахлестки соответствует проектной или приведенной в настоящих Указаниях;

з)   стержни, собранные с нахлесткой, плотно прилегают друг к другу или к пластине.

Допускаемые отклонения от требований и их величины приведены в табл. 42.

Таблица 42. Допускаемые отклонения от требований, предъявляемых к точности сборки элементов, подлежащих сварке.

Отклонения

Единица измерения

Допускаемые величины отклонений

1. Смещение осей стержней в стыках, собранных для ванной сварки:

а) в инвентарных формах;

Диаметр свариваемых стержней

Не более 0,05

б) на стальных скобах

» » 0,1

2. Смещение осей стержней в стыках с накладками

То же

» » 0,1

3. Перелом осей стержней в стыках

град

» » 3

4. Отклонение от прямого угла между плоскостью торцов и продольной осью стержней

»

10

5. Отклонение от заданного угла разделки торцов стержней

»

—5

6. Смещение медных форм, стальных желобчатых подкладок или накладок от поперечной оси стыка в продольном направлении

Диаметр свариваемых стержней

±0,1

7. Отклонение длин круглых накладок

То же

±0,5 и длина увеличенного между торцами стержней зазора

8. Смещение накладок от поперечной оси стыка в продольном направлении

»

±0,5

9. Смещение осей круглых накладок относительно оси стыкуемых стержней при сборке под сварку; односторонними швами

»

Не более 0,1

10. Зазор между поверхностями ребер стержней арматуры и плоскими элементами закладных деталей при сборке под дуговую сварку с нахлесткой

мм

1

Предварительный и пооперационный контроль - Энциклопедия по машиностроению XXL

Все первичные документы по предварительному и пооперационному контролю должны храниться не менее 5 лет, а по контролю готовых сварных соединений — не менее 15 лет.  [c.573]

В процессе сварочных работ при ремонте, монтаже или изготовлении трубопроводов или элементов котлов должен проводиться предварительный и пооперационный контроль, а также контроль готовых сварных соединений. Методы и нормы контроля рассматриваются в 4-3.  [c.112]


Определенная часть дефектов сварных швов появляется в результате применения недостаточно качественных исходных материалов (основных и сварочных), нарушения требований к сборке под сварку, технологии ее выполнения. Предотвратить появление этих дефектов помогает предварительный и пооперационный контроль, выполняемый методами внешнего осмотра и обмеров,  [c.26]

Дефекты в сварных соединениях могут быть вызваны плохим качеством сварочных материалов, сборки и подготовки стыков под сварку нарушением технологии сварки, низкой квалификацией сварщика и др. Задачей предварительного и пооперационного контроля является выявление возможных причин появления брака.  [c.692]

При предварительном и пооперационном контроле проверяют качество  [c.692]

Готовое изделие проверяется в соответствии с техническими условиями и чертежами, а также путем проведения предусмотренных испытаний. При хорошо организованном предварительном и пооперационном контроле в процессе изготовления качество готовых изделий, как правило, будет обеспечено.  [c.51]

Перечисление обязательной документации для фиксирования результатов предварительного, пооперационного и заключительного контроля дается по тексту настоящих Правил .  [c.572]

В процессе изготовления, монтажа и ремонта проводят предварительный пооперационный контроль и контроль готовых изделий.  [c.121]

Пооперационный контроль начинается с проверки соответствия материала свариваемых элементов проекту путем стилоскопирования. Затем контролируют качество подготовки труб и деталей под сварку. Проверяют точность сборки. Режим предварительного подогрева должен соответствовать требованиям, приведенным в табл. 4-6. В процессе выполнения сварочных работ необходимо обращать внимание на режим сварки, порядок наложения отдельных слоев и их форму. После нанесения очередного слоя требуется проводить тщательную зачистку от шлака. Необходимо наблюдать, чтобы не было оставлено надрывов, пор, трещин и других видимых дефектов при наложении очередных слоев. После выполнения сварочных работ требуется проконтролировать режим термической обработки.  [c.121]

Надежность и долговечность сварных конструкций зависят от качества сварных соединений. Качество сварных соединений оценивается результатами технического контроля, основная цель которого состоит не только в своевременном выявлении дефектов в сварных швах, но и в установлении причин их образования. Все виды технического контроля условно можно разделить на три группы предварительный и текущий пооперационный контроль неразрушающие способы контроля качества сварных соединений разрушающие способы контроля качества сварных соединений.  [c.174]


Предварительный и текущий пооперационный контроль. Основная ценность предварительного и текущего пооперационного контроля состоит в том, что, соблюдая его, можно предупредить появление брака.   [c.174]

Для повышения эффективности и качества сварочных работ на монтаже на всех этапах производства строительно-монтажных работ следует организовать эффективную систему контроля качества сварки, включающую предупредительный, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. В процессе предупредительного контроля проверяют квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, осуществляющих оперативное руководство сборочно-сварочными работами, термообработкой и контролем качества сварки техническое состояние и соблюдение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов качество сварочных материалов, материалов для дефектоскопии, выполнение требований их хранения, подготовки к использованию проектную и исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям всех действующих стандартов и других нормативных документов а также производят учет и анализ причин брака, разработку и осуществление мероприятий по его предупреждению. При пооперационном контроле проверяют качество подготовки деталей и узлов под сварку, качество сборки под сварку, режимы предварительного и сопутствующего подогрева, технологию сварки (режимы сварки, порядок наложения швов, форму и размеры отдельных слоев шва, зачистку шлака между слоями, наличие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов), качество термической обработки сварных соединений путем замера твердости металла. Качество готовых сварных соединений и изделий в целом проверяют в соответствии с технической документацией на изделие, с действующими стандартами и другими нормативными доку-  [c.264]

Очередность контроля. Чтобы обеспечить высокое ка-,чество и надежность сварных, соединений, необходимо. выполнить предварительный контроль, пооперационный контроль, контроль готовых сварных соединений.  [c.249]

Предупредительный контроль применяется на всех этапах производства, а также для периодической межоперационной проверки. К предупредительному контролю относятся предварительный контроль материалов, заготовок и полуфабрикатов перед обработкой, обязательная проверка изделий в начале смены и после переналадки станка или смены инструмента, промежуточный (пооперационный или групповой контроль), контроль средств измерения, инструментов, оснастки, оборудования, а также контроль соблюдения технологической дисциплины.  [c.307]

При предварительном и пооперационном контроле проверяют качество исходных материалов (присадочные прутки, проволока я флюсы, газы, свариваемые, разрезаемые и термиче ки упрочняемые материалы), на которые должны быть сертификаты и заводские маркировки, указаны химичежве составы, механические свойства и др. При отсутствии сертификата требуется обязательная проверка материала в заводской / абораторяи по всем установленным для него показателям  [c.157]

При исправлении дефектов сварных соединений трубных систем и трубо-проводов энергетических агрегатов должны выполняться все требования настоящих Правил по предварительному, пооперационному и заключительному контролю (в части, относящейся к применяемому методу исправления дефектов и к данному виду сварных соединений). Кроме, того, следует контролировать соблюдение всех требований действующей на предприятии (в организации) инструкции по исправлению типовых дефектов сварных соединений или специальной технологии, разработанной службой главного сварщика для исправления конкретных единичных дефектов.  [c.571]

Предварительный и текущий пооперационный конт-1роль состоит из следующих операций контроля качества основного металла, контроля качества сварочных материалов, контроля качества заготовок и их оборки под сварчу, контроля сварочного оборудования.  [c.175]

Для повышения ресурса широкофюзеляжных самолетов их крылья делают неразъемными из катаных плит и прессованных профилей длиной 35 м, при этом применяют новые процессы дро-беметного упрочнения, предварительную сборку кессона крыла в напряженном состоянии с последующей клепкой-сборкой стержнями в заневоленном состоянии, а также тщательный входной, ши-рокоразветвленпый пооперационный и обязательный окончательный контроль всех элементов конструкции крыла на всех производственных операциях (с отметкой в паспорте).  [c.14]



Контроль качества сварных соединений

Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами

Производственный контроль качества сварочных работ на строительной площадке должен включать:
  • входной контроль рабочей технологической документации, монтируемых сварных конструкций, сварочных материалов, оборудования, инструмента и приспособлений;

  • операционный контроль сварочных процессов, технологических операций и качества выполняемых сварных соединений;

  • приемочный контроль качества выполненных сварных соединений.

Приемочный контроль сварных соединений стальных конструкций согласно СНиП 3.03.01-87 "Несущие и ограждающие конструкции» надлежит осуществлять следующими методами":

  • внешний осмотр с проверкой геометрических размеров и формы швов (ВИК). Все типы конструкции в объеме 100%,

  • контроль швов неразрушающими методами  (радиографическим, ультразвуковым или др.) в соответствии с ГОСТ 3242—79. Все типы конструкций в объеме не менее 0,5 % длины швов, а также конструкции, методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами или чертежами КМ,

  • испытания на непроницаемость и герметичность. Конструкции (резервуарные и т. п.), методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами или чертежами КМ

  • механические испытания контрольных образцов. Конструкции, для которых требования механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежами КМ,

  • металлографические исследования макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений. Конструкции, для которых требования механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежами КМ.


Сварка стальных газопроводов: контроль качества сварных соединений

(рис. 63.1 – Операционный контроль
сварных соединений)

Операционный контроль – это проверка качества во время реализации технологической операции и по её окончанию. В процессе подготовки к работе и сварке стальных газопроводов на соответствие стандартам ревизуют подготовку труб, правку концов, очистку, форму и размеры швов, число и расположение прихваток, порядок нанесения слоёв.

После дуговой или газовой сварки труб стыки подвергаются внешнему осмотру. Проверяется выполнение следующих условий:

  • Сварной шов и участки труб (≥ 20 мм) по обе стороны от шва требует отсутствия металлических брызг, окалины, шлака и прочих загрязнений.
  • Отсутствие прожогов, трещин, поверхностных пор, кратеров и глубоких подрезов.
  • Лёгкая выпуклость наплавленного металла по всей длине шва, плавный переход к металлу труб;
  • Соблюдение СНиП-овских норм на смешение кромок, ширину швов и размеры зазоров.

Сваренные стыки выборочно проверяются механическими испытаниями и физическими методами.
Для механических испытаний допустима сварка стыков из трубных отрезков. Механическими испытаниями контролируют допускные стыки, стыки внутренних и наземных газопроводов, стыки подземных газопроводов (соединённые газовой сваркой).

Для стыков, соединённых дуговой или газовой сваркой, устраивают испытания на статическое сплющивание, изгиб или растяжение. Неудовлетворительными следует считать следующие результаты:

  • Величина предела прочности (среднее арифметическое значение из испытаний одного вида стыков) на растяжение меньше нижнего предела прочности главного трубного металла.
  • Угол изгиба (среднее арифметическое значение): для дуговой сварки – меньше 120º; для газовой сварки – меньше 100º
  • Предел прочности или угол изгиба как минимум одного из трёх отобранных образцов на 10% меньше требуемого показателя.

Трубы с диаметром ≤ 50 мм проходят механические испытания на сплющивание (50% контрольной выборки) и растяжение (оставшиеся 50 %).

Сварной стык не проходит проверку на растяжение, если величина предела прочности на растяжение меньше нижнего предела прочности основного трубного металла. При испытании на сплющивание труба сжимается до возникновения первой трещины на шве. После измеряется величина просвета между рабочими поверхностями пресса. Она не должна превышать величину стенки трубы, умноженную на пять (5S).

К физическим методам относятся: радиографический и ультразвуковой. Первым методом проверяются допускные стыки. Обоими – стыки внутренних и наружных газопроводов.

(рис. 63.2 – Ультразвуковой контроль
сварных соединений)

Ультразвуковой метод обязательно дублируется радиографическим методом: ≥ 10% отобранных для проверки стыков проходят страхующий контроль. Если хоть один стык, проверенный радиографическим методом, дал неудовлетворительный результат – объём радиографического контроля повышают до 50%. При обнаружении дефектов, проверке радиографическим методом подлежат абсолютно все стыки, выполненные газосварщиком за календарный месяц и подвергнутые ультразвуковому контролю.

Выборку стыков на проверку формируют из сварных стоков наиболее худшего внешнего вида.
Отбраковке по результатам радиографической проверки подлежат стыки с:

  • Трещинами, кратерами, прожогами
  • Шлаковыми включениями и газовыми порами
  • Непроваром по разделке шва
  • Непроваром между валиками и в корне шва

Ультразвуковой метод призван не допустить к эксплуатации сварные соединения труб со стыками, имеющими дефекты длиной > 25 мм на 300 мм протяжённости шва (если длина соединения < 300 мм, то протяжённость дефекта не должна превышать 10% периметра).

Результаты проверки радиографическим и ультразвуковым методом оформляются протоколом.

Выполненные газовой сваркой швы, в которых обнаружен дефект, не подлежат исправлению!

Швы, реализованные дуговой сваркой, при наличии дефектов правятся путём заварки удалённой части (менее 30% длины шва), не прошедшей контроль. После исправления дефекта весь стык проверяется радиографическим методом. Подрезы устраняются наваркой ниточных валиков. Излишняя высота сварного шва снимается посредством механической обработки.

Запрещается: повторный ремонт и исправление дефектов стыков подчеканкой.
Если проверка механическими испытаниями и физическими методами дала неудовлетворительный результат, проводится контроль удвоенного количества стыков.

При выявлении повторной физической проверкой хоть одного дефектного стыка, абсолютно все стыки, выполненные сварщиком в течение месяца на объекте, проходят радиографический контроль.

В случае обнаружения повторной механической проверкой хотя бы одного дефектного стыка, абсолютно все стыки, выполненные сварщиком в течение месяца на объекте, удаляются (если сварены газовой сваркой) или проверяются радиографическим методом (если сварены дуговой сваркой).

Похожие статьи:

  1. СНиП 3.05.02-88 Газоснабжение
  2. ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов
  3. СНиП III-42-80 Магистральные трубопроводы
  4. СНиП 42-01-2002 Газораспределительные системы
  5. Сварка стальных газопроводов: методы и общие положения
  6. Сварка стальных газопроводов: подготовительные работы и сборка
  7. Сварка стальных газопроводов: выполнение сварочных работ

Пенетрантные испытания PT | Калла

PT Испытания на проникновение в промышленности

PT Испытания на проникновение — один из старейших методов оценки сплошности поверхности. Они заключаются в нанесении красящего пенетранта на очищенный образец и анализе его распределения в поверхностных отверстиях, в которые он проникает. Тесты можно проводить с использованием цветовой техники или под УФ-светом.

РТ-испытания относятся к группе неразрушающих испытаний, часто применяемых в производственной практике в связи с тем, что они представляют собой простой и быстрый метод, позволяющий обнаруживать дефекты поверхности, такие как:

  • трещины;
  • клеи для кромок;
  • рулонов;
  • расслоение;
  • несварные;
  • пористость и т.д.

Этот метод неразрушающего контроля (НК) чаще всего применяется после проведения визуального контроля сварных соединений, который изначально выявляет дефекты сварки. Эти несоответствия должны быть исправлены до начала фактического испытания.

Преимущества и недостатки тестирования на проникновение

Основными преимуществами этого метода являются относительно простая оценка показаний и простое и дешевое оборудование. Этот метод можно использовать для непористых материалов, таких как: сталь

  • ;
  • литая сталь;
  • чугун;
  • цветные металлы;
  • керамика;
  • прочие непористые материалы, инертные по отношению к испытательной среде.

К другим преимуществам данного метода испытаний относятся:

  • простота и скорость его реализации;
  • не требует высокой квалификации;
  • позволяет обнаруживать несплошности размером примерно от 0,001 мм;
  • применяется для проверки изделий и материалов различных форм и размеров;
  • высокая эффективность;
  • низкая стоимость;
  • возможность автоматизации испытаний.

Недостатком испытаний на проникновение является необходимость хорошей подготовки поверхности, которую необходимо тщательно очистить.Эти методы неэффективны для пористых поверхностей и ограничиваются проверкой только внешних несплошностей.

Заявка

Эти испытания проводят также для контроля деталей или соединительных элементов из ферромагнитных и неферромагнитных материалов, которые не могут быть испытаны магнитным методом.

Наиболее часто используемым пенетрантным методом являются цветные пенетранты (красные) или флуоресцентные .Их применяют для оценки качества сварных соединений, поковок, отливок и элементов, прошедших механическую обработку. Анализ поверхности испытуемого объекта позволяет оценить безопасность конструкции на этапе производства или уже в процессе эксплуатации.

Чаще всего используется в автомобильной, строительной и авиационной промышленности.

Процедура испытания

Перед тем, как приступить к фактическому испытанию, мы должным образом подготавливаем испытуемую поверхность.Поверхность должна быть тщательно очищена (ржавчина, жир, масло и т.д.) и высушена. Только после этого можно нанести соответствующий пенетрант , который проникает в дефекты материала и позволяет их обнаружить.

При использовании флуоресцентного пенетранта используются ультрафиолетовые лампы для индуцирования явления флуоресценции и, таким образом, выявления поверхностных несплошностей (несплошностей сварки) испытуемого материала.

Третий этап: удаление излишков пенетранта с образца для испытаний (так, чтобы осталась только та часть пенетранта, которая проникла в поверхностные отверстия) и с использованием проявителя .Проявитель поглотит любое пенетрантное вещество, оставшееся в неровностях поверхности, тем самым дав заметные признаки неровностей.

При анализе результатов испытаний следует также учитывать температуру проверяемого элемента, которая не должна быть слишком высокой, и любые дефекты, появляющиеся на его поверхности. Оба могут затруднить правильное чтение результатов.

Во избежание износа материала в несплошностях испытуемого компонента перед проведением магнитопорошкового и ультразвукового контроля мы проводим испытания на проникновение PT.

Заказать тест

Мы предлагаем профессиональные тесты на проникновение. Наши инспекторы имеют сертификат уровня 2 в соответствии с PN-EN ISO 9712 и обладают необходимыми знаниями в области применимых стандартов, правовых норм и технических требований.

Для проведения испытаний мы используем немецкие средства Diffu-Therm, соответствующие стандарту PN-EN 571.

Приглашаем вас связаться с нашими специалистами.

Неразрушающий контроль

.

Экзамен сварщиков - TÜV Thüringen Polska

Autor- Przemysław Zmitrowicz - Оценщик, Уполномоченный инспектор ASME

Сварщики - проверка сварщиков.

В этой статье я расскажу о теме, которую часто спрашивают мои клиенты, а именно о требованиях к квалификации оператора для механизированной и автоматической сварки. Согласно определению стандарта PN-EN ISO 14732, оператор сварки — это лицо, которое контролирует или регулирует параметры сварки во время механизированного или автоматического процесса.

Целью введения стандарта PN-EN ISO 14732 было создание основы для взаимного признания экзаменационными органами аттестатов квалификационных экзаменов, подтверждающих компетентность сварщиков в различных областях применения этих процессов.

Однако предполагается, что если стандарт, касающийся применения данного продукта, устанавливает более строгие критерии проверки, то они должны применяться в сочетании с требованиями рассматриваемого стандарта. Второе допущение состоит в том, что сварщик прошел обучение или имеет соответствующую производственную практику в рамках своей квалификации.

Таким образом, перед сдачей квалификационного экзамена необходимо подтвердить (доказать), что лицо имеет документально подтвержденное выполнение вышеуказанных требований. Следует отметить, что сварщик сохраняет свою квалификацию в знании технологии сварки только в том случае, если он регулярно выполняет сварочные работы в пределах своей квалификации.

Теоретический тест в этой области рекомендуется, но не обязателен.

В приложении Б к стандарту приведены вопросы по технологии сварки, которые должен знать сварщик для обеспечения соблюдения технологических условий и общепринятой производственной практики.

Основные требования касаются знания:
• бывшего в употреблении сварочного оборудования,
• квалифицированного метода сварки,
• свариваемых основных материалов,
• сварочных материалов,
• правил техники безопасности и техники безопасности,
• визуального контроля сварных соединений.

С другой стороны, экзамен на знание работы сварочной станции в объеме, описанном в приложении А к стандарту, является обязательным.

Это круг теоретических знаний, которыми должен обладать сварщик, чтобы обеспечить соблюдение технологических условий и общепринятой производственной практики данного сварочного процесса.

В объем теоретического экзамена на знание работы сварочного поста должны входить:

• последовательность операций и процедур в данном процессе,
• подготовка соединения и выполнение соединения в данном процессе,
• виды несоответствий в данном процессе,
• область квалификации сварщика,
• сварка ход процесса.

Теоретический тест(ы) следует проводить с использованием одного или комбинации следующих методов:

а) письменный (с множественным выбором) тест,
б) устный экзамен по набору письменных вопросов,
в) компьютерный тест,
г) демонстрационный или наблюдательный экзамен по набору письменных критериев.

Проведение теоретического экзамена (экзаменов) рекомендуется документировать в сертификате экзамена сварщика.

Согласно определению , автоматическая сварка представляет собой процесс, в котором все операции выполняются без вмешательства оператора , т. е. ручная установка оператором параметров сварки во время выполнения процесса невозможна.
Механизированная сварка — это процесс, в котором условия поддерживаются механически или электронным способом и могут быть изменены вручную во время процесса.


МЕТОДЫ КВАЛИФИКАЦИИ

Сварщики должны пройти квалификацию в соответствии с одним из четырех методов, описанных в стандарте:

а) квалификация, основанная на испытании процедуры сварки в соответствии с соответствующей частью ISO 15614
b) квалификация, основанная на предпроизводственном испытании сварки в соответствии с ISO 15613 - это испытание процесса эквивалентно квалификации процедуры сварки, однако, выполняется с использованием нестандартного испытательного соединения, представляющего производственные условия,
c) квалификация на основе испытательного соединения в соответствии с соответствующей частью ISO 9606
d) квалификация на основе производственного испытания или выборочного испытания - это проверка процесса сварки в производственных условиях на сварочном стенде, на серийных элементах, упрощенных контрольных соединениях, проводимая до начала производства или в перерыве в обычном производстве или испытания элементов, подлежащих сварке в данный момент, взятых случайным образом из текущее производство.

Квалификационный экзамен должен проводиться в соответствии с предварительной инструкцией по технологии сварки (pWPS) или технологической инструкцией по сварке (WPS), разработанной на основании соответствующей части стандарта ISO 15609 .
Когда процессы дуговой сварки аттестуются в соответствии с методом c) или d), испытания и критерии приемки для стыковых и угловых сварных швов должны соответствовать соответствующей части стандарта ISO 9606 , а для сварных швов, соединяющих трубы с трубная решетка - в соответствии со стандартом ISO 15614-8 , если иное не указано в стандарте-приложении.
С другой стороны, когда методы a), c) и d) используются для процессов дуговой сварки, а также для метода b), относящегося к стандарту ISO 15614 , квалификация технологии наплавки в соответствии со стандартом Стандарт ISO 15614-7 требует визуального осмотра, испытаний на обнаружение поверхностных трещин (магнитных частиц или проникновения) и испытаний на изгиб только в том случае, если сварщик применил квалифицированную инструкцию по процедуре сварки (WPS).
Если метод c) или d) используется для других сварочных процессов, аттестация должна проводиться в соответствии с соответствующим стандартом.

Если в соответствующем стандарте не указаны какие-либо требования и критерии оценки, то, как минимум, должны быть проведены визуальные испытания контрольного соединения и взят как минимум один образец для макроскопического исследования или, в случае стыковых сварных швов, должны быть проведены объемные испытания. выполнено.

Критерии приемки должны быть определены в соответствии с соответствующей международной инструкцией по процедуре сварки.

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И ОБЛАСТЬ КВАЛИФИКАЦИИ

Модификация следующих переменных для процесса: автоматизированный и механизированный, требует переквалификации-

Процесс автоматической сварки:
• изменение процесса сварки (за исключением 13 вариантов процесса, определенных в ISO 4063),
• сварка с датчиком дуги или без него и/или отслеживанием шва,
• изменение метода однопроходной сварки с одной стороны на многопроходную с одной стороны (но не наоборот),
• изменение типа сварочного поста (в т.ч. изменение системы управления роботом),
• переход со сварки с датчиком сварочной дуги и/или системой слежения за стыком на сварку без датчика сварочной дуги и/или системы слежения за разъемом (но не наоборот).

Механизированный процесс сварки:
• изменение процесса сварки (за исключением 13 вариантов процесса, определенных в ISO 4063),
• переход от прямого визуального контроля к удаленному визуальному контролю и наоборот,
• отказ от автоматического контроля длины дуги ,
• отказ от автоматической системы отслеживания стыков,
• добавление позиций сварки, отличных от тех, которые ранее были квалифицированы в соответствии с ISO 9606-1,
• переход от однопроходной технологии сварки с одной стороны к многопроходной сварке с одной стороны рука (но не наоборот),
• отказ от технологической прокладки,
• отказ от вкладыша подшивки.

Другие переменные процесса сварки не подлежат ограничениям, если оператор сварки работает в соответствии с квалифицированной инструкцией по процедуре сварки (WPS). Каждое изменение основных переменных квалификационного экзамена за пределы допустимого диапазона требует проведения нового экзамена и нового квалификационного сертификата.

ДЕЙСТВИТЕЛЬНОСТЬ

Срок действия квалификации сварщика начинается с даты изготовления пробной сборки при условии, что необходимые испытания выполнены и получен результат.

Каждый сертификат квалификационного экзамена должен подтверждаться каждые шесть месяцев, в противном случае он будет недействителен.

Подтверждение действительности должно быть сделано лицом, ответственным за сварку в данной компании, или экзаменатором (экспертизирующим органом). Это является подтверждением того, что сварщик работал в рамках своей квалификации, и продлевает срок действия этой квалификации еще на шесть месяцев.

Подтверждение квалификации должно периодически проверяться экзаменатором (экзаменационной организацией) одним из трех способов:

а) сварщик должен проходить переаттестацию каждые шесть лет,
б) каждые три года два соединения, выполненные в течение последних шести месяцев срока их действия, должны подвергаться радиографическому или ультразвуковому контролю или разрушающему контролю, и их результаты должны быть задокументированы.Уровни качества для несовершенств должны соответствовать стандартам применения. Тестируемый разъем должен отражать первоначальные условия тестирования. Эти исследования продлевают квалификацию еще на три года.
c) любой сертификат квалификационного экзамена действителен, если он подтверждается каждые шесть месяцев (как описано выше) и если выполняются следующие условия:
• сварщик работает на того же производителя, для которого он имеет квалификацию и который несет ответственность для производства изделия,
• соответствие требованиям ISO 3834-2 или ISO 3834-3,
было проверено на территории производителя • производитель документально подтвердил, что сварщик выполнил соединения приемлемого качества в соответствии со стандартами применения.

С уважением!

И к следующей статье!


Пшемыслав Змитрович
Оценщик, уполномоченный инспектор ASME
Тел. 724 900 952

====================================
TÜV Thüringen участвует в квалификации сварщиков в качестве Уведомленный орган (NoBo: 0090). Сертификат квалификационного экзамена сварщика, выданный нашим подразделением, подтверждает выполнение основных требований к персоналу, выполняющему неразъемные соединения, которые включены в Приложение I, пункт 3.1.2 - Директива по оборудованию, работающему под давлением 2014/68/ЕС.

Ссылки:
[1] PN-EN ISO 14732:2014-01 «Сварочный персонал. Экзамен сварщиков и наладчиков механизированной и автоматической сварки/сварки металлов»

.Неразрушающий контроль 90 000 NDT - каково значение в автомобильной промышленности?

Проведение такого анализа не позволяет непосредственно оценить свойства материала (для этого используются разрушающие испытания, которые всегда связаны с необходимостью взятия образца материала и его разрушения или деформации - например, испытания на твердость). Однако достаточно оценить, нет ли в процессе сварки или пайки дефектов, ослабляющих сварной шов, или нет ли в корпусе высокого давления трещин, которые могли бы привести к разрыву конструкции в процессе эксплуатации.Как проводится неразрушающий контроль?

Методы неразрушающего контроля неразрушающего контроля (элементов, конструкций и сварных соединений)

Неразрушающий контроль делится на несколько методов – каждый из них использует разные явления. Что такое неразрушающий контроль?

  • ВТ визуальный осмотр - самый элементарный анализ, специалист оценивает поверхность невооруженным глазом, а также с помощью оптических приборов типа лупы. Критерии оценки диктуются соответствующими стандартами, но сам метод подвержен высокой неопределенности.В случае более сложных или труднодоступных структур очень часто используется эндоскоп, позволяющий добраться до каждого закоулка.
  • Капиллярный контроль PT – метод контроля несплошностей и других поверхностных дефектов. Материал погружают в жидкость с красителем, который оседает на поверхность. Очищается от лишних веществ – краситель остается только в щелях, из которых вытекает после нанесения проявителя. К сожалению, метод довольно грязный. Это также требует большого опыта и практики в проведении таких измерений. Рекомендуется обратиться в опытную компанию, такую ​​как Technic Control.
  • Магнитопорошковая дефектоскопия МТ - использует магнитный порошок, меняющий свое расположение в местах рассеяния магнитных потоков дефектами материала. Подходит только для тестирования ферромагнитных материалов.
  • RT рентгенографическое исследование - один из двух методов, позволяющих обнаруживать несплошности и дефекты также внутри материала, а не только на его поверхности. Этот метод хорошо известен в больницах и медицинских учреждениях - элемент просвечивается пучком излучения, что позволяет получить двухмерное изображение на пленке. К сожалению, этот метод дорог, требует специального оборудования и не позволяет определить глубину дефектов материала. Расширением рентгенологического исследования является томографическое исследование, позволяющее получить объемное изображение материала, но при этом возможно исследовать только мелкие объекты, а стоимость самого обследования исключает его серийное использование в не- лаборатория разрушающих испытаний.
  • Ультразвуковой контроль УЗ – этот метод очень похож на метод, использующий магнитный порошок. Существенное отличие состоит в том, что звуковая волна распространяется по всему объему материала, а не только по поверхности. Любой дефект или неоднородность вызывает отражение луча, которое регистрируется детектором.

Это самые популярные, но не единственные методы неразрушающего контроля. Также используются вихревые токи по методу bad

.

Для чего нужен неразрушающий контроль?

NDT (неразрушающий контроль) используется очень широко. В первую очередь они позволяют оценить состояние уже существующих конструкций и оценить возможность их дальнейшего использования. Этот номер особенно важен для компонентов, связанных с безопасностью, которые «работают». Даже небольшая неоднородность сварного шва или материала может привести к катастрофическим последствиям, особенно если компонент работает под высоким давлением или несет большие нагрузки.

Этот контроль качества особенно важен в случае сварных соединений трубопроводов или автомобилей. Некачественно выполненный шов не прочен, но выдерживает определенные нагрузки и напряжения. К сожалению, он будет уничтожен после их превышения, что чаще всего бывает при достижении высокой скорости. Такая ситуация на автомагистрали, например, создала бы смертельную опасность как для водителя, так и для других участников дорожного движения.

Методы неразрушающего контроля

— это испытания, которые позволяют быстро и эффективно оценить качество сварных соединений, отливок или кованых элементов. Эти типы проверок предусмотрены стандартами, а часто и законом - они имеют решающее значение для безопасного использования компонентов или установок, работающих под нагрузкой, и их нельзя игнорировать ни при каких обстоятельствах!

.

Требования к выполнению стальных строительных конструкций

Введение

Продолжая тему строительства металлоконструкций, хочу обратить ваше внимание на важную и актуальную проблему обеспечения их качества, а значит и безопасности. Многие компании работают в области металлоконструкций на нашем рынке. Большинство из них (а может быть, большинство из них?) не соответствуют требованиям, которые в свете современных технических знаний были сочтены необходимыми для обеспечения надлежащего качества строительства и включены в стандарты (перечень родственных стандартов - пункт 1 .2. ПН-В-06200: 2002). Патологией нашего строительного рынка следует считать то, что такие предприятия функционируют и выигрывают в конкурентной борьбе с компаниями, адаптировавшими свой потенциал под достаточно высокие стандартные требования. Похоже, что, как и многие другие симптомы «болезни» польской строительной отрасли, этот является результатом доминирования цены среди критериев отбора предложений. Очевидно, что предприятия, которые несут затраты, связанные с подготовкой и содержанием персонала соответствующей квалификации, приобретением необходимых технических средств, оборудования для контроля и испытаний, обеспечением организационного потенциала (системы качества) и др.они не могут выиграть ценовую конкуренцию с участниками торгов, которые не несут таких затрат. В этой ситуации предприятия с соответствующим потенциалом получают большую часть заказов от иностранных заказчиков или во внеконкурсном порядке от заказчиков, имеющих возможность конкурировать за строительство с подрядчиком с сомнительными компетенциями.

Недостаточная информированность заказчиков в связи с незнанием вопросов стальных конструкций и игнорированием необходимости признания темы (например,путем профессиональных консультаций) делает возможным описанное положение дел. Это также вызвано недостаточным качеством проектной документации, являющейся основанием для подготовки технического задания. Во многих случаях проектировщики не определяют существенных требований к исполнению проектируемой конструкции. Это вызывает существенный риск того, что заказчик не предоставит потенциальным подрядчикам надлежащие условия для подачи заявки на заказ и, как следствие, поручит строительство компании, не имеющей возможности должным образом их выполнить.

Знание требований к выполнению металлоконструкций необходимо как проектировщикам, инвесторам, лицам, заказывающим выполнение этих конструкций от имени инвестора, так и предпринимателям, работающим в этой сфере. Бывает, что предприниматели берутся за выполнение металлоконструкций, не зная требований, которым они должны соответствовать в связи с этим.

Требования к квалификации подрядчиков

Основные требования к компетенциям подрядчика по металлоконструкциям, вытекающие, в том числе, из квалификации и оборудования, указаны в приложении D к PN-B-06200:2002 «Стальные строительные конструкции .Условия исполнения и приемки. Базовые требования. "

В зависимости от класса конструкции необходимо соответствие основным критериям, указанным в таблице:

Таблица 1 - Перечень основных требований к подрядчикам - источник: PN-B-06200: 2002

Класс конструкции, из которого вытекают основные требования к подрядчику, должен быть указан проектировщиком в техническом описании конструкции вместе с данными о классе агрессивной среды, системе защиты от коррозии согласно PN-EN-ISO 12944-8 и класс огнестойкости.

Классификация строительных металлоконструкций (согласно PN-B-06200:2002 Приложение А) вводит следующий раздел:

  • Конструкции класса 3 - конструкции, находящиеся под статической нагрузкой (не подверженные усталостным нагрузкам) из нелегированной конструкционной стали марки не выше S235, с толщиной материала t d 30 мм, если отсутствуют специальные конструктивно-технологические решения и другие специфические условия к 2 и 1 классу.

  • Конструкции 2 класса - статически или динамически нагруженные (подвергающиеся усталости), из конструкционной стали нелегированной или низколегированной категории не выше S355.К этому классу относятся также конструкции со специальными конструктивными и технологическими решениями, такие как болтовые и посадочные соединения с предварительным натягом, заклепочные соединения, соединения, подготовленные под сборочную сварку основных несущих элементов и элементов массой более 20 т.

  • Конструкции 1 класса - это конструкции, описанные во 2 классе, выход из строя которых повлечет за собой значительную угрозу жизни людей или материальный ущерб, и конструкции из стали категории выше 355.

Способность предприятия выполнять требования, установленные для каждого класса конструкций, является результатом квалификации персонала, использования соответствующих материалов, методов изготовления и сборки, технического надзора, контроля и испытаний с использованием соответствующего оборудования и объема работ. системы качества, действующей в данном учреждении.

Стальные строительные конструкции должны изготавливаться и монтироваться подрядчиками, имеющими систему качества предприятия и аттестованными на заводы I или II группы по ПН-87/М-69009 .

Производители, входящие в группу III, могут производить только несварные элементы или ненесущие сварные элементы!

Подрядчики сооружений класса 3 должны иметь допуск завода II группы и иметь заводскую систему качества продукции. Целесообразно, чтобы эта система основывалась на стандарте PN-EN 729-4, но никакой сертификации системы на соответствие требованиям этого стандарта не требуется. Изготавливаемые элементы, а в частности объем и методы их контроля и испытаний, должны соответствовать стандарту ПН-В-06200:2002, что подрядчик подтверждает в выданной декларации о соответствии.

Подрядчики сооружений класса 2 должны иметь допуск завода группы II (как минимум!) и систему качества, соответствующую PN-EN 729-3. В случаях, когда система качества подрядчика не подтверждена сертификатом соответствия PN-EN-ISO 9001 и/или PN-EN-729-3, заказчик должен провести оценку соответствия в объеме, указанном в спецификации и/или или план проверок и испытаний и, при необходимости, проверить результаты проверок и испытаний, проведенных строительным подрядчиком, или проверить соответствие изготовленных элементов.

Строительные подрядчики класса 3 должны иметь сертифицированную заводскую систему качества продукции на соответствие требованиям PN-EN-792-2 и соответствовать требованиям строительных подрядчиков класса II. Кроме того, организация-заказчик должна проводить постоянную или индивидуальную оценку соответствия характеристик проекту и плану проверок и испытаний.

Участие заказчика в оценке соответствия не освобождает и не ограничивает ответственность подрядчика.

Требования к конструкторской документации

Помимо требований, вытекающих из строительного законодательства, проектная документация стальной конструкции должна отвечать особым требованиям.Эта документация должна включать в себя технический проект и техническую спецификацию – четко определяющие полный набор требований к исполнению, рабочие чертежи (согласно PN-ISO 5261, PN-ISO 8991 и PN-EN 22553) вместе с перечнем стали, крепежных изделий, схемы сборки, детали монтажных соединений.

В частности, в конструкторской документации должны быть указаны требования, касающиеся допусков на размеры, объема и вида испытаний, критериев приемки, класса сварных швов, подготовки и обработки контактных поверхностей, технологических ограничений применения методов, вызывающих твердение/дробление материала, ограничений размеров и веса элементов по логистическим соображениям (погрузка, транспортировка), способ подготовки поверхности и защиты конструкции от коррозии и огня.

В технической спецификации также должны быть указаны требования к типу и объему документов плана качества. План качества должен установить:

- обзор требований - для анализа и оценки возможности их выполнения,

- разделение задач и ответственности по отдельным этапам реализации,

- процедуры и инструкции для специальных процессов (особенно сварки),

- перечень контрольных анализов,

- Процедуры модификации,

- процедуры, которым необходимо следовать в случае несоблюдения,

- правила внешнего осмотра и приемки.

Требования к материалам

Все материалы должны иметь сертификаты качества (PN-EN 45014 и PN-EN 10204) или результаты лабораторных испытаний, подтверждающие требуемое качество. Условия их хранения должны обеспечивать сохранность признаков качества и возможность полной и однозначной идентификации. Не допускается применение изделий без маркировки (без идентификации) для изготовления элементов несущей конструкции.

Металлургические материалы, канаты, проволоки, электроды, флюсы, все механические крепления и материалы для крепления поверхности конструкции должны соответствовать требованиям, указанным в стандартах, указанных проектировщиком.(при отсутствии в проекте конкретных значений параметров материала и/или ссылок на стандарты следует использовать стандарты, указанные в PN-B-06200:2002).

Требования к компетентности персонала

Подрядчик строительного сооружения определенного класса должен нанимать работников, обладающих знаниями, навыками и опытом, подтвержденными соответствующей профессиональной квалификацией. Это относится к сварщикам, персоналу по совместному контролю и надзору за сваркой. Поддержание имеющейся квалификации требует систематического обучения и постоянной практики по профессии (документально подтвержденной).Подробные требования в этом отношении указаны в следующих стандартах:

90 123 90 123 90 123 90 123

ПН-ЕН 287-1 + А1

Сварка - Экзамен сварщиков,

ПН-ЕН 719

Сварка – Надзор за сваркой – Задачи и обязанности,

ПН-ЕН 1418

Сварочный персонал. Проверка операторов сварочного оборудования и наладчиков контактной сварки для полностью механизированной и автоматической сварки металлов,

ПН-ЕН 473

Неразрушающий контроль. Квалификация специалистов по неразрушающему контролю. Общие правила.

Требования к исполнительным процессам

Процесс изготовления металлоконструкций должен проходить в контролируемых условиях. Это означает:

- необходимость предоставления полной и однозначной информации о требованиях (конструкторская документация, рабочие чертежи, планы проверок и испытаний, план и инструкции по сварке (ТУ Сварки WPS) на все соединения,

- наличие других необходимых рабочих инструкций,

- с использованием правильного оборудования,

- проведение проверок и испытаний в соответствии с положениями плана с применением соответствующих контрольно-измерительных приборов,

- обеспечение того, что в случае несоответствий они будут выявлены и устранены,

- обеспечение полной идентификации материалов и возможность воспроизведения процесса в объеме, необходимом для однозначной оценки соответствия (т.н.прослеживаемость).

Технологии сварки, являющиеся предметом WPS, требуют так называемого признание. Процедура Протокола утверждения технологии сварки (WPAR) заключается в проведении неразрушающих и разрушающих испытаний контрольных соединений, выполненных в соответствии с установленными параметрами, под контролем независимого, уполномоченного органа. Основанием для признания технологии также могут быть (документально!) результаты предыдущего опыта ее использования или подтвержденное соответствие стандартным технологиям сварки.

В процессе изготовления конструкций должны соблюдаться технологические режимы выполнения отдельных операций - резка, гибка, выполнение отверстий, сварка, сварка, механическое соединение, подготовка поверхности под соединение элементов и в целях защиты от коррозии. Подробную информацию о требованиях, которые необходимо соблюдать при выполнении этих операций, можно найти в стандарте PN-B-06200:2002, на который ссылаются несколько раз.

Резюме

Требования к изготовлению металлоконструкций представлены для того, чтобы вызвать интерес к теме, кратко обозначить проблему и указать, где искать подробную информацию.Проблема недостаточного качества строительных металлоконструкций – это, по сути, проблема их сомнительной безопасности. В Польше не нужно никого убеждать, насколько она актуальна и актуальна. Однако качество и безопасность строительных объектов зависит не только от их исполнения – большое значение имеет правильность конструктивных и материальных решений, а также правильная эксплуатация. Даже идеально сделанная конструкция не будет надежной, если она была сделана на основе плохой документации (например.без разбора «похудел»), а пользователь ввел в конструкцию дополнительные нагрузки, не предусмотренные проектом, например, подвесив к конструкции устройства кондиционирования воздуха и т. д.

Качество и безопасность конструкции зависят от уровня информированности, ответственности и знаний участников инвестиционного процесса, насколько адекватно и точно будут сформулированы требования к исполнителям процессов проектирования и реализации, поставщикам материалов , и в какой степени эти требования будут эффективно применяться на практике.

.

Сварка TIG шаг за шагом - Propertylook

Сварка ВИГ представляет собой технологию, которая предлагает множество возможностей соединения различных металлов и в то же время обеспечивает высокую эстетику отделки. Это также один из самых популярных методов сварки, особенно среди новичков, потому что все, что вам нужно, это немного навыков и практики, чтобы получить качественный сварной шов. В этой статье мы предлагаем, как шаг за шагом выполнять сварку TIG, чтобы получить наилучшие результаты. С правильным оборудованием это проще, чем кажется.

Преимущества сварки TIG

Сначала немного теории. Сварка ВИГ, Проще говоря, это метод сварки неплавящимся вольфрамовым электродом в среде инертного газа, такого как аргон, гелий или их смеси. Это очень универсальный метод, поскольку он позволяет соединять практически все металлы в различных положениях. Кроме того, этот вариант позволяет сваривать тонкие листы даже от 0,5 мм. Он характеризуется высоким качеством и чистотой сварного шва, а также позволяет сварщику легко контролировать так называемуюсварочная ванна, количество тепла и присадочный материал. Этот метод сварки достаточно прост в освоении даже для новичков.

Недостатки сварки TIG

Хотя о каких-то существенных недостатках говорить сложно, стоит упомянуть, что метод сварки TIG применяется в основном при сварке тонких деталей. Он характеризуется малой скоростью и низким КПД, а качество сварных швов зависит от мастерства сварщика. Со временем и с правильным оборудованием вы, безусловно, можете достичь совершенства.

Использовать

Сварка TIG

имеет множество применений. Благодаря этому методу мы можем получить чистый и качественный шов, так как в процессе сварки не выпадает шлак, вызывающий загрязнение шва. Этот тип сварки чаще всего используется для соединения нержавеющей стали и других высоколегированных сталей, а также таких материалов, как медь, титан, алюминий или никель. Чаще всего аргонодуговую сварку применяют в пищевой, химической и автомобильной промышленности, а также в авиации при сварке труб и тонких листов.

Фото saldahnae с сайта Pixabay.com

Необходимо правильное оборудование

Независимо от того, занимаетесь ли вы сваркой профессионально или для себя, хорошее оборудование необходимо. Выбор огромен, в зависимости от сферы, в которой будет работать сварщик. Сварщик, используемый в промышленности в больших масштабах, будет иметь другие критерии, и другие критерии, используемые дома. Сварочный аппарат, которым мы хотим управлять сами, должен быть в первую очередь предназначен для сварки стали или алюминия.Сварочные аппараты TIG чаще всего выбирают из-за их простоты использования. При выборе подходящего оборудования обращайте внимание на величину тока, необходимого для сварки, и на параметры материала. Практически каждый материал имеет ориентировочную стоимость, что позволяет заранее определить потребности при выборе подходящей модели сварочного аппарата. Также стоит обратиться за консультацией к профессионалам и найти магазин, где мы получим необходимую информацию и консультацию перед покупкой.

Фото автора 加藤 俊 с сайта Pixabay.com

Сварка шаг за шагом

  1. Подготовка площадки. Правильная подготовка – это материал, который мы будем сваривать, и сварочный аппарат TIG, т.е. источник питания с системой управления и горелкой TIG, а также защитный газ и система охлаждения. Кроме того, для этого должны быть выбраны флюс, зажим и заземляющий провод, соединяющий заготовку с источником питания. Также не забывайте о средствах индивидуальной защиты: защитной маске и перчатках.
  1. Подготовьте деталь. Перед началом работы свариваемый материал должен быть надлежащим образом подготовлен. Гарантией хорошего качества сварного шва является очистка материала от любых загрязнений, таких как ржавчина, краска или жир. Самый быстрый способ выполнить эту работу — стереть грязь вручную.
  1. Установите соответствующие параметры . Вид сварочного тока и его сила зависят от диаметра электрода, а также вида и толщины свариваемого материала, поэтому перед началом работы все эти элементы следует проверить и подогнать друг к другу.Стоит знать, что метод TIG делится на два варианта, в зависимости от вида и полярности сварочного тока. Наиболее распространена отрицательная полярность.
  1. Сварка. Включите устройство и затем протрите электродом металлические свариваемые элементы. Одной рукой с перерывами толкаем сварочный пистолет, а другой рукой сварочный материал, т.е. стержень. Затем подведите стержень к озеру, которое образовалось в результате нагрева неподвижным электродом, а затем отодвиньте его.После извлечения стержня дугу сдвигают, толкают вдоль направления сварки.

Резюме

Имея подходящее оборудование для сварки TIG и минимальные навыки, вы можете неограниченно комбинировать различные группы материалов, такие как: легированные и нелегированные стали, алюминий с его сплавами, сплавы магния, сплавы никеля и сплавы титана.

.

Сварка в 3D

Методы ультразвукового контроля с фазированной решеткой для контроля сварных швов на трубах толщиной менее 8 мм

Мариуш Божек
Славомир Вилиньски 9000 6 ПГЕ Гиек С.А. Филиал Белхатувская электростанция
9000 3

Каковы преимущества использования многопреобразовательных преобразователей при ультразвуковом контроле сварных швов на трубах толщиной менее 8 мм? Во-первых, они позволяют оценить размер обнаруженного дефекта и его ориентацию менее затратным по времени и более удобным для оператора способом.Очень важной особенностью этого метода является возможность сохранять в цифровом виде все изображения данного сварного шва и, следовательно, визуализировать обнаруженные признаки в трех измерениях.

Наряду с растущими потребностями энергетики, связанными с модернизацией и обновлением напорной части котлов, что приводит к оптимизации рабочих параметров агрегатов (особенно температур и давлений) и получению высоких эксплуатационных показателей, необходимо использовать современные аустенитные стальные материалы.В этот момент появляется новая сварочная задача и проверка вновь выполненных сварных швов. Наряду с повышением качества этих работ необходимо развивать и совершенствовать методы исследований, направленные на сокращение сроков исследований и повышение их качества.
Представленные и избранные возможности представленной методики исследования подкреплены практическими примерами, и их использование дает большие возможности применения в энергетике. Новые возможности метода ультразвукового контроля с использованием мозаичных преобразователей существенно расширяют недоступные ранее возможности ультразвукового контроля с одиночными преобразователями.

Исследовательская цель 9000 6 Для выполнения требований Директивы по оборудованию, работающему под давлением 97/23/ЕС, и обеспечения высокой эксплуатационной готовности силовых агрегатов необходимо выполнение качественных сварочных работ, подтвержденных неразрушающим контролем. В таком случае, как модернизация силового агрегата, одним из важнейших процессов реализации является замена всех поверхностей нагрева котла. Это влечет за собой необходимость проверки очень большого количества сварных швов, т.н. тонкостенные (толщиной 5-8 мм), на ограниченное время и без необходимости остановки работы на участке испытаний.В таком случае важно исключить рентгенографические исследования и в то же время обеспечить максимальное качество (достоверность) результатов испытаний. Метод радиографического контроля сварных швов изотопными дефектоскопами по методике на один эллипс, рекомендованный действующими нормами, весьма трудоемок и не гарантирует наивысшего качества (достоверности) результатов контроля. Более того, отсутствие полноценной радиологической защиты на полигоне из-за продолжающейся эксплуатации станции связано с ограничениями по времени на монтажные работы.Оправдание таких ожиданий ставит дополнительные задачи, заключающиеся в замене рентгенографического метода ультразвуковыми тестами с использованием многопреобразовательных головок «фазированной решетки». Такие возможности предоставляет основная спецификация гармонизированного стандарта PN-EN 12952-6, пункт. 9.4.2.1 под.12 - «применение ультразвукового контроля до толщины менее 8 мм возможно при соблюдении следующих требований:

  • наличие письменной процедуры испытаний, основанной на проверенной деятельности производителя,
  • , чтобы гарантировать, что безопасность устройства не ухудшится при использовании.

Появление новой аустенитной стали Х8ХН19-11 (347ХФГ) и рекомендуемая регистрация изображения контролируемого элемента способствовали проведению испытаний с применением многопреобразовательных головок с применением сканера «Кобра».

Испытательные характеристики 9000 6 Как следует из названия, этот метод основан на использовании ультразвуковых многопреобразовательных (мозаичных) головок. Эти головки отличаются от стандартных ультразвуковых головок тем, что состоят из множества отдельных преобразователей (10, 16, 32, 64, 128 элементов), каждый из которых может независимо генерировать и принимать ультразвуковую волну.С помощью этого решения можно формировать луч путем электронной задержки активации отдельных пьезоэлектрических элементов головки. Он состоит в том, чтобы сфокусировать этот луч на определенной глубине и наклонить его под определенным углом. Ультразвуковой метод мозаичных головок позволяет работать в двух режимах сканирования, секторальном в заданном диапазоне углов и линейном в заданном угле. Для сбора сигналов с голов используется разветвленная система, позволяющая получать результаты испытаний в виде одновременной визуализации типа А, В, С, S, благодаря чему появляется возможность точно и быстро анализировать эти результаты.При использовании мультигруппы (системы из нескольких головок) возможно объединение однотипных изображений для нескольких разных головок.
Энкодер необходим для получения изображения длины сварного шва. Он позволяет сканировать всю проверяемую поверхность с сохранением реальных размеров. Такое изображение может быть увековечено в цифровом виде с возможностью последующего восстановления (архивирования).
На практике тестирование с использованием системы «ФАР» заключается в выборе оператором необходимых параметров, таких как: угловой диапазон луча, тип сканирования (напр.линейный или секторный), глубина фокусировки луча, тип и толщина испытуемого материала, параметры, относящиеся к головке и клину, значения, относящиеся к положению испытуемого элемента по отношению к головной системе. После ввода этих значений мы можем перейти к калибровке системы. Другие операции, такие как расчет времени задержки выхода ультразвукового луча от отдельных преобразователей, выполняются системой за нас.

Использование техники для квалификации метода исследования
При контроле сварных швов на трубах толщиной 5-8 мм использовали две 16-элементные головки типа 3.5CCEV35 и сменными профилированными клиньями, позволяющими получить оптимальную высоту оптического фокуса, что позволяет контролировать тонкие сварные швы за один прием. Эти головки настроены таким образом, что исследуемый сварной шов сканируется с обеих сторон за один шаг сканирования.

РИС. 1
Пример настройки головки ФАР по отношению к тестируемому сварному шву

Использование данного типа головок позволяет контролировать сварные швы труб на элементах котлов из аустенитной стали Х8ХН1911 (347ХФГ), а также ферритной и мартенситной стали 13ХМ4-5, 10ХМ9-10, Х20ХМФ121.

Помимо испытательных головок, вся испытательная система включает:

  • Дефектоскоп OmniScan MX,
  • Сканер "Кобра",
  • энкодер
  • ,
  • система водяного соединения,
  • Компьютер
  • с программным обеспечением "TomoView" и "ESbeamTool".
РИС. 2
Набор для тестирования PA
РИС.3
Сканер Cobra с прикрепленными головками

Дефектоскоп OmniScan MX представляет собой центральный блок, который собирает импульсы от мозаичных головок и преобразует их в различные типы изображений. Сканер «Кобра» с размещенными в нем головками позволяет сканировать трубы в диапазоне диаметров от 30 мм до 116 мм. Адаптация к соответствующему диаметру испытуемого элемента может быть достигнута за счет соответствующей конфигурации его элементов. Сканер «Кобра» отличается малыми габаритами, что позволяет проводить осмотр сварных швов в условиях ограниченного доступа (расстояние от препятствий может быть мин.13 мм). Дополнительно он оснащен пружинами, обеспечивающими равномерное давление головок на испытуемую трубу, что позволяет получать повторяющиеся ультразвуковые сигналы в пределах всей трубы. Энкодер измеряет расстояние перемещения головок по окружности трубы, благодаря чему можно получить изображение типа В и точно определить местонахождение обнаруженного несоответствия. Система водяной муфты состоит из насоса для постоянной подачи связующей среды, резервуара со связующим и системы шлангов, соединяющих резервуар с головками.

Перед началом испытаний спланируйте расположение головок в сканере. Для этого необходимо составить план тестирования в программе "ESBeamTool".

РИС. 4
Образец плана исследования, выполненный в программе "ESBeamTool"

После сканирования изображения сварного соединения мы можем выполнить первоначальный анализ на дефектоскопе OmniScan MX. Точную оценку и возможную размерность обнаруженных признаков следует выполнять с помощью программного обеспечения «TomoView».

Реализация целей исследования связана с соответствующей квалификацией персонала и исследовательской лаборатории. С этой целью в Лаборатории испытаний материалов PGE GiEK S.A. Подразделение Белхатовской электростанции начата процедура аттестации метода испытаний. На первом этапе были разработаны инструкции по испытаниям, а методика практически проверена и валидирована на контрольных и контрольных патрубках, а также трубах поверхностей нагрева внутри котла. Он заключался в проверке около 600 сварных швов сканером «Кобра» и проверке рентгенографическим, ультразвуковым и макроскопическим методами (сварные швы с отрицательными результатами в основном проверялись макроскопическим методом).Этот процесс завершился положительной оценкой руководства LBM PGE GiEK S.A. Белхатувская электростанция.

Следующим шагом было предоставление следующей информации:

  • Описание системы тестирования,
  • сфера применения метода,
  • цель процедуры квалификации,
  • ход процедуры,
  • квалификация персонала,
  • техническое обоснование процедуры.

На следующем этапе «Программы квалификации методов исследования» были протестированы тестовые заготовки, подготовленные инспекторами CLDT в Познани.Результат нашего исследования был оценен положительно.
Кульминацией нашей работы стала подготовка отчета о процессе квалификации, протоколов испытаний и актуализация Инструкции по испытаниям № ЛБМ 2-07.06.00. Собранная документация была передана в CLDT в Познани. В августе 2012 г. нами получена информация об успешном прохождении процедуры расширения объема испытаний и нового «Объема методов испытаний» к удостоверению субподрядчика УДТ № ») в соответствии с Инструкцией № ЛБМ-2-07 .06.00, выпуск 2.09 от 24.07.2012

Преимущества методики
Ультразвуковой контроль с применением многопреобразовательных преобразователей — современный метод, характеризующийся высокой эффективностью, надежностью испытаний и возможностью контроля качества проводимых испытаний. Использование мозаичных головок позволяет формировать направление ультразвукового луча, значительно повышая возможности обнаружения. Несомненным преимуществом, повышающим выявляемость дефектов, является возможность наблюдения за контролируемым элементом по изображениям типа А, В, S и С.Традиционный метод ультразвукового контроля с одним датчиком-преобразователем позволяет наблюдать только изображение типа А. Это преимущество метода мозаичного датчика перед традиционным ультразвуковым методом позволяет оценить размер обнаруженного дефекта и его ориентацию за меньшее время. -потребляющий и удобный для оператора способ. Возможность визуализации размеров и формы обнаруженного дефекта позволяет отслеживать изменение его геометрии также в зависимости от времени и условий эксплуатации.
Очень важной особенностью метода испытаний с головками с несколькими преобразователями является возможность цифровой записи всех изображений данного сварного шва.Это позволяет использовать профессиональное программное обеспечение для анализа этого типа исследований и удобного архивирования. Полезной функцией этой программы является возможность визуализировать обнаруженные признаки таким образом, чтобы представить реальную форму дефекта и его расположение в проверяемом элементе. Благодаря этому каждый может увидеть трехмерное изображение, понятное даже людям, не имеющим прямого отношения к данной методике исследования.
Этот метод может с успехом заменить в большинстве случаев рентгенографические испытания даже на аустенитных сталях.Продемонстрированный процесс валидации этих двух методов показывает большую достоверность и качество тестов при использовании многопреобразовательных датчиков (особенно опасные плоские несовместимости). Дополнительным преимуществом является сокращение рабочего времени и устранение ограничений, связанных с радиационной защитой.

Документация показаний
При обследовании сварных швов методом мозаичных головок был обнаружен ряд дефектов сварки, что сделало процесс проверки более интересным и показало все возможности используемой методики «Фазированная решетка».Среди обнаруженных признаков были отобраны несколько, показывающие разный характер их возникновения и локализации. На прилагаемых рисунках сравнения методов исследования видно, что обнаруженные дефекты очень хорошо представлены на изображениях, полученных методом мозаичных головок. Их визуализация позволяет точно определить положение, форму и размер. С помощью этого метода очень хорошо обнаруживаются как объемные, так и плоские несоответствия. Для представления изображений использовалось программное обеспечение «TomoView».Его использование позволило объединить изображения с двух головок в одну визуализацию, показывающую изображение всего контролируемого сварного шва.

90 145 90 149
РИС. 5
Изображение несоответствия в корне сварного шва, проверка с помощью PA, RT и макроскопических методов
РИС. 6
Изображение несоответствия сварного шва (газовая камера), проверка методами PA, RT и VT

Рис.7
Изображение несоответствия в сварном шве (газовая камера), проверка методами РА, РТ и макроскопическими методами


***


Применение методики ультразвукового контроля с применением многопреобразовательных головок и сканера «Кобра» сварных швов на трубах толщиной менее 8 мм позволяет:

  • улучшение процесса исследования и сокращение его продолжительности,
  • повышение достоверности обнаружения критических несовместимостей в сварных швах, т. е. трещин, прилипания и непровара,
  • визуализация формы и расположения обнаруженных несоответствий,
  • Испытание сварных швов труб из аустенитной стали,
  • выполнение испытаний без существенных ограничений, связанных с радиологической защитой, по сравнению с радиографическими испытаниями,
  • запись результатов испытаний и возможность их оценки с помощью специализированного программного обеспечения.

Литература

  1. Щенсны Р., Гурняк В., Стемпински И.: Использование современных методов ультразвукового контроля при модернизации энергоблоков в PGE GiEK S.A. Филиал Белхатувской электростанции, XIV Информационно-обучающий симпозиум, Устронь 2012.
  2. Пособие №ЛБМ-2-07.01.00 изд. 2.09 от 21 ноября 2011 года.
  3. Отчет № 008-С-2012 о квалификации метода исследования от 15.02.2012.
  4. Olympus NDT: достижения в области применения ультразвуковых технологий с фазированными решетками, 2007 г.
  5. Olympus NDT: Введение в применение ультразвуковой технологии с фазированной решеткой: R/D Tech Guideline, 2004.
  6. Olympus NDT: тестирование фазированных решеток: базовая теория для промышленных приложений, 2010 г.
  7. Левинска-Ромицка А.: Неразрушающий контроль. Основы дефектоскопии, Научно-техническое издательство, Варшава 2001.
  8. Азар Л., Ши Ю., Вух С.К.: Поведение при фокусировке луча линейных фазированных решеток, NDT & E International 33, 2000.
  9. Bredif P., Poidevin C., Dupond O.: Метод фазированной решетки для определения характеристик трещин, ECNDT 2006.
  10. 90 221


    Авторы: Мариуш Божек, Славомир Вилиньски, PGE GiEK S.A. Филиал Белхатувская электростанция 9000 3

    Другие статьи можно найти в журнале "Energetyka Cieplna i Zawodowa" № 6/2013

    заказать подписку в электронной или печатной версии

    Как заказать подписку на печатный/электронный журнал

    .

    Техника сварки TIG шаг за шагом, как сварить TIG?

    Метод TIG, считающийся универсальным, имеет ряд существенных преимуществ: он позволяет соединять практически все металлы и их сплавы, при сварке не происходит разбрызгивания, сварной шов не требует трудоемкой послеоперационной обработки. Следует также упомянуть, что вы полностью контролируете весь ход сварочного процесса. Это делает метод TIG очень популярным, но для достижения ожидаемых результатов необходимо правильно подобрать рабочие параметры, в частности сварочный ток.Как это сделать?

    Что такое метод сварки TIG?

    Сварка TIG – это производство электрической дугой неплавящимся вольфрамовым электродом. Это делается в инертном газе, таком как аргон, гелий или их смесь. В методе TIG дуга зажигается путем протирания свариваемого материала вольфрамовым электродом, но это также можно сделать бесконтактным способом благодаря системе ионизации. Сварочная дуга плавит основной материал, и дополнительный материал не требуется, хотя это возможно (это сварочный пруток, который необходимо подавать вручную).

    Метод сварки TIG представлен на схеме ниже:

    Поперечное сечение сварочной горелки TIG

    Allweld.pl © Copyright Все права защищены. Все фотографии и описания защищены законом об авторском праве, их запрещено копировать, изменять или публиковать без предварительного согласия.

    Неплавящийся вольфрамовый электрод подносится вплотную к свариваемому основному материалу и образуется электрическая дуга.Он способствует плавлению материала, а также связующего вещества для сварки вольфрамовым электродом в среде защитного газа, подаваемого рядом с горелкой. Это приводит к образованию сварочной ванны, которая затвердевает при удалении дуги, превращаясь в постоянный шов. В сварочном держателе имеется газовая форсунка, благодаря которой подается защитный газ для защиты зоны сварки от влияния атмосферы. Напряжение подается на электрод через проводник с током, выходящий из источника тока. Как видно из схемы, сварочная горелка может охлаждаться жидкостью, затем к ней подается охлаждающая жидкость и она вместе с охладителем работает в замкнутом контуре.

    Процесс сварки ВИГ может выполняться с использованием постоянного тока, т.е. ВИГ постоянного тока, или переменного тока, ВИГ переменного тока. В первом случае в настоящее время очень часто используется однонаправленный пульсирующий ток, что позволяет регулировать его параметры. Это означает, что мы имеем значительное влияние на форму получаемого соединения и можем без проблем соединять тонкие листы. Метод TIG AC использует, среди прочего, прямоугольного переменного тока, что позволяет сохранять достаточно большой контроль над всем процессом сварки.

    Упрощенная схема аргонодуговой сварки

    Allweld.pl © Copyright Все права защищены. Все фотографии и описания защищены законом об авторском праве, их запрещено копировать, изменять или публиковать без предварительного согласия.

    Перед началом работы необходимо выбрать тип и диаметр неплавящегося электрода, а также несколько важных параметров. К ним относятся:

    • тип и расход защитного газа,
    • тип и размеры вяжущего (наполнителя),
    • скорость сварки.

    Также очень важно правильно подобрать сварочный ток, ведь от этого зависит комфортность работы и получаемый результат.

    Как выбрать сварочный ток в методе TIG?

    Как уже упоминалось, процесс сварки TIG может быть постоянным или переменным током. В случае сварки TIG DC количество тепла, выделяемого на положительном полюсе, составляет примерно 70 % от общего количества тепла, выделяемого в дуге. Для увеличения срока службы электрода и во избежание чрезмерного нагрева горелки при сварке постоянным током на электроде используется отрицательная полярность.Это также положительно влияет на весь процесс сварки. Таким способом можно соединять практически все металлы, исключение составляют алюминий, магний и их сплавы. Перечисленные материалы свариваются переменным током.

    Сварочный аппарат TIG - в сварочном цехе allweld.pl

    В дополнение к полярности сварочного тока также необходимо установить соответствующее значение. Это зависит от типа и толщины материала, типа и диаметра неплавящегося электрода, типа защитного газа, а также положения сварки.Ток является важным параметром, поскольку он влияет на ширину и глубину сварного шва, количество тепла, подводимого к свариваемому материалу, и на конечную температуру неплавящегося электрода. Если ток установлен слишком низким, становится трудно получить надлежащее проникновение. С другой стороны, слишком высокая интенсивность нередко способствует появлению оплавления на конце электрода, а также локальному прожогу отверстий в свариваемом материале из-за его перегрева.

    Ниже приведена подсказка по выбору силы тока в зависимости от диаметра электрода и расхода защитного газа:

    • диаметр электрода 1 мм, расход газа 5-6 л/мин - TIG DC 5-80 A, TIG AC 10-80 A;
    • диаметр электрода 1,6 мм, расход газа 6-7 л/мин - TIG DC 60-140 A, TIG AC 15-90 A;
    • диаметр электрода 2,4 мм, расход газа 7-8 л/мин - TIG DC 130-220 A, TIG AC 20-140 A;
    • диаметр электрода 3,2 мм, расход газа 9-10 л/мин - TIG DC 220-340 A, TIG AC 30-200 A;
    • диаметр электрода 4 мм, расход газа 11-12 л/мин - TIG DC 330-350 А, TIG AC 40-350 А.

    Сварочный ток ВИГ переменным током — характеристические параметры

    Если вы хотите сваривать на переменном токе, обратите внимание на дополнительные параметры, характерные для метода TIG AC. Одним из них является баланс переменного тока, который играет важную роль при сварке алюминия. Балас влияет на распределение тепла между неплавящимся электродом и заготовкой. Более чем в 90% случаев лучшим решением является установка так называемого отрицательный баланс, т.е. на уровне от -25% до -15%.Это обеспечивает соответствующую глубину проплавления и оптимальный износ вольфрамового электрода.

    Еще одним важным параметром является частота переменного тока. Другими словами, это количество одиночных циклов переменного тока в секунду. Рекомендуется установить частоту в диапазоне 80-120 Гц. Слишком низкое значение этого параметра отрицательно скажется на качестве сварного шва.

    При подготовке к сварке ВИГ на переменном токе следует также обратить внимание на форму волны переменного тока, которая может быть синусоидальной, трапециевидной или прямоугольной.В настоящее время сварщики чаще всего выбирают последнее, так как оно обеспечивает стабильное горение дуги и соответствующие ее параметры. Тем не менее, опытные сварщики часто устанавливают синусоидальную форму сигнала, особенно при сварке чистого алюминия.

    Заточка электрода и другие важные моменты

    Перед сваркой TIG необходимо заточить кончик неплавящегося электрода. Важно сделать это правильно, иначе дуга может выйти за пределы кончика электрода, сократить срок его службы или вызвать явление пляшущей дуги.Правда, у каждого сварщика свой способ подготовки вольфрамового электрода к работе, но чаще всего его затачивают таким образом, чтобы кончик стал конусом с углом от 35 до 45 градусов.

    Электроды, предназначенные для сварки TIG, состоят из элементов из тяжелых металлов. При их заточке образуется токсичная пыль, способствующая возникновению острых или хронических заболеваний органов дыхания, в том числе онкологических. Так что будьте осторожны и используйте соответствующее оборудование, такое как специальная точилка.Подготовка вольфрамового электрода, а также его выбор оказывают большое влияние как на свойства сварочной дуги, так и на геометрию сварного шва. Он должен быть отшлифован в продольном направлении.

    В случае метода TIG чистота зоны сварки также играет очень важную роль. В нем не должно быть примесей, в том числе масла и жира. Также следует обратить внимание на чистоту дополнительного материала и даже рабочих перчаток. Кроме того, необходимо регулировать количество защитного газа в зависимости от размера газового сопла и типа сварки.После окончания работы ее подачу не следует сразу перекрывать, так как это приведет к окислению электрода и свариваемого материала.

    TIG — это универсальный метод сварки, который можно использовать во многих ситуациях. Если вам нужен прочный и удобный в использовании сварочный аппарат, позволяющий его использовать, ознакомьтесь с предложением магазина Allweld. Вы найдете сварочные аппараты TIG DC и TIG AC DC. Если вы сомневаетесь, мы будем рады помочь вам купить оборудование, адаптированное к вашим потребностям.

    Смотрите другие интересные статьи из нашего блога:

    - Сварка цинком - вся самая важная информация о сварке цинком

    - Сварка латуни - вся самая важная информация о сварке этого металла

    - Сварка алюминия - вся самая важная информация о сварке этого металла

    - Сварка чугуна - вся самая важная информация о сварке этого металла

    - Сварка электродом - вся самая важная информация по сварке электродом ММА

    - Инверторные сварочные аппараты - Все об инверторных сварочных аппаратах

    — зарядное устройство — см. рекомендуемые зарядные устройства

    .

    - Обозначение сварных швов - Посмотрите, какие виды сварных швов бывают

    Руководство по закупкам:

    - Сварочный аппарат для любителей и начинающих любителей рукоделия

    - Инверторный сварочный аппарат до 500 злотых

    - Инверторный сварочный аппарат до 1000 злотых

    - Инверторный сварочный аппарат от 1000 до 2000 злотых

    - Как правильно выбрать сварочный аппарат для ваших нужд

    .

    Смотрите также