+7(499) 136 06 90

+7(495) 704-31-86

[email protected]

Расход пропана и кислорода при резке металла таблица


расход кислорода и пропана, технология


Таблица толщин реза и расхода газа для мундштуков типа NX В результате этого получается разрез. Кислород подается под большим давлением, Часто оно достигает 12 атмосфер, такая струя даже без подачи огня может разрезать кожу.

Строение режущего аппарата сконструировано таким образом:

  • газовая горелка;
  • два баллона;
  • смеситель;
  • регулятор давления;
  • шланги.

Газовая горелка состоит из головки с несколькими соплами, в основном достаточно трех. Через два боковых подается горючее вещество, через третий, который размещается посредине, подается кислород. Баллоны предназначены непосредственно для газа и кислорода, в зависимости от объемов предполагаемой работы подбираются соответствующие по вместительности баллоны.


Газовая горелка

Для обеспечения одного часа непрерывной работы будет расходоваться в среднем 0,7 м3 ацетилена (1 м3 пропана) и 10 м3 кислорода. В целом необходимое количество исходного сырья будет зависеть от плотности металла и необходимой температуры для его нагрева. Сократить расход пропана можно за счет специальных насадок на сопла, которые фиксируют подачу газа в определенном направлении, чем ближе будет подача к кислородной струе, тем возрастет расход топлива.

Шланги необходимы для подачи кислорода и горючего вещества из баллонов в смеситель, их еще называют рукавами. Материал, из которого сделаны шланги – двухслойная резина, между слоями каркас, выполненный из хлопчатобумажной нити. Диаметр – до 12 мм, возможность эксплуатации при температуре воздуха не ниже -35 оС.

Регулятор давления необходим для обеспечения разных режимов и скоростей резки. Подавая меньшее количество топлива можно обеспечить низкую температуру, которая необходима для тонкой стали или металла невысокой прочности, а также сократить расход сырья.

Еще одной важной функцией редуктора является поддержание равномерного уровня давления. Если в процессе резки будет прервана подача газа, металл быстро охладеет и дальнейшая обработка станет невозможной.

Резка металла пропаном и кислородом

Необходимое оборудование


Резак Р101
Самым первым резаком было устройство Р1-01, его сконструировали еще в СССР, затем появились более модернизированные модели – Р2 и Р3. Отличаются аппараты размерами сопел и мощностью редуктора. Более современные ручные установки:
  • Смена;
  • Quicky;
  • Орбита;
  • Secator.

Они отличаются набором дополнительных функций и производительностью.

Quicky-Е может осуществлять фигурную резку, по заданным чертежам, скорость работы достигает 1000 мм в минуту, максимально допустимая толщина металла до 100 мм. Устройство имеет набор съемных сопел для обеспечения обработки металлических листов или труб различной толщины.


Машинка автогенной резки Messer

Этот аппарат может работать, используя различные виды горючего газа, в отличие от прототипа Р1-01,который работает только на ацетилене.

Ручной резак Secator имеет более улучшенные характеристики по сравнению с аналогами.


Резак Р2-01

С его помощью можно обрабатывать металл толщиной до 300 мм, это обеспечивают дополнительные насадки, входящие в комплект, они съемные и их можно приобрести дополнительно, по мере износа. Secator может производить следующие виды резки:

  • фигурную;
  • прямую;
  • кольцевую;
  • под скосом.

Скорость может регулироваться в диапазоне от 100 1200 мм в минуту, а с помощью встроенной муфты свободного хода обеспечивается плавное перемещение машины по листу металла. Редуктор с воздушным охлаждением обеспечивает более чистую работу и сокращает расход горючего вещества.

Вышеперечисленные модели относятся к ручным, то есть они компактные, управляются с помощью рук мастера. Но для больших объемов обрабатываемого металла работать с такими


Стационарная режущая установка

установками неудобно и не эффективно. Для промышленного производства применяются стационарные режущие установки — это, по сути, та же технология.

Они представляют собой станок со столешницей, в которую встроен режущий механизм. Работу его обеспечивает электрический

компрессор, для которого необходима электросеть с не менее 380 В и трехфазными розетками. Технология работы моделей стационарных режущих установок ничем, но отличается от ручных. Разница лишь в производительности, максимальной температуре нагрева, и способности обрабатывать металл, толщиной более 300 мм.

Условия для резки металла газом

Газовая резка металла будет эффективна только в том случае, когда температура воспламенения металла будет меньшей, чем температура плавления. Такие пропорции соблюдаются в низкоуглеродистых сплавах, они плавятся при 1500 оС, а процесс воспламенения наступает при 1300 оС.

Для качественной работы установки необходимо обеспечить постоянную подачу газа, поскольку кислороду необходимо постоянное количество теплоты, которая поддерживается в основном (на 70%) за счет сгорания металла и лишь 30% обеспечивает пламя газа. Если его прекратить, металл перестанет вырабатывать тепло и кислород не сможет выполнять возложенные на него функции.

Работа резака, обучение резки металла

Максимальная температура ручных газовых резаков достигает 1300 оС, это достаточная величина для обработки большинства видов металла, однако, есть и такие, которые начинают плавиться при особо высоких температурах, например, окисел алюминия – 2050 оС (это почти в три раза больше чем температура плавления чистого алюминия), сталь с содержанием хрома – 2000 оС, никеля – 1985 оС.

Если металл достаточно не разогрет и не начат процесс плавления, кислород не сможет вытеснить тугоплавкие окислы. Обратная этой ситуация, когда металл имеет низкую температуру плавления, под воздействием горящего газа он может просто расплавиться, так, нельзя применять данный способ резки для чугуна.

Расход кислорода и пропана на резку металла

Себестоимость процесса резки металла определяет расход кислорода и пропана, суммируемый с оплатой труда резчика. Причем расход окислителя и топлива зависит от технологии термического разделения металлов.

Поэтому мы начнем нашу статью с описания способов резки.

Технологии резки металлов

На сегодняшний день в промышленности используются три типовых технологии термического разделения металлических заготовок:

  • Кислородная резка.
  • Плазменная резка.
  • Лазерная резка.

Первая технология – кислородная резка – используется при разделении заготовок из углеродистой и низколегированной стали. Кроме того, кислородным резаком можно подравнять края кромок уже отрезанных заготовок, подготовить зону раздела стыка перед сваркой и «подчистить» поверхность литой детали. Расход рабочих газов, в данном случае, определяется тратой и топлива (горючего газа), и окислителя (кислорода).

Вторая технология – плазменная резка – используется при разделении сталей всех типов (от конструкционных до высоколегированных), цветных металлов и их сплавов. Для плазменного резака нет недоступных материалов – он режет даже самые тугоплавкие металлы.

Причем качество разделочного шва, в данном случае, значительно выше, чем у конкурирующей технологии. При определении объемов рабочих газов, в данном случае, важен расход кислорода — при резке металла плазмой за горение материала отвечает именно окислитель. А сама плазма используется, как катализатор процесса термического окисления металла.

Третья технология – лазерная резка – используется для разделения тонколистовых заготовок. Соответственно, объемы расходуемых газов, в данном случае, будут существенно меньше, чем у кислородной и плазменной резки, которые рассчитаны на работу с крупными, толстостенными заготовками.

Нормы расчета горючих газов и окислителя

Нормы расхода пропана и кислорода или ацетилена и кислорода или только окислителя рассчитываются следующим образом:

  • Норматив расхода топлива или окислителя на погонный метр разреза (H) умножается на длину разделочного шва (L).
  • После этого к полученной сумме прибавляют произведение все того же норматива расхода (H) на коэффициент потерь (k), связанных с продувкой и настройкой резака.

В итоге, расход кислорода при сварке (или расход горючего газа) считается по формуле:

P = HL x Hk

Причем коэффициент k принимают равным 1,1 (для мелкосерийного производства или штучной резки, когда требуется часто включать и выключать резак) или 1,05 (для крупносерийного производства, когда резак работает почти без перерывов).

Определение норматива расхода газов

Для точного определения объемов расходуемых газов необходимо определить основу формулы — норму, которой определяется расход газа на погонный метр прорезаемого металла, обозначаемую в формуле литерой «H».

Согласно общим рекомендациям нормированный расход равняется частному от допустимого расхода разделяющего аппарата (p) (кислородного, плазменного или лазерного резака) и скорости резания металла (V).

То есть формула, по которой рассчитывается нормированный расход кислорода на резку металла (Н), а равно и любого другого газа, участвующего в процессе термического разделения, выглядит следующим образом:

Н = р/V

Искомый результат подставляют в первую формулу и получают конкретное значение расходуемого объема.

Определение значения допустимого расхода и скорости резания

Используемые во второй формуле операнды p

(допустимый расход) и
V
(скорость резания) зависят от множества факторов.

В частности значение допустимого расхода определяется паспортными данными сварочного аппарата. По сути p

равно максимальной пропускной способности форсунки резака в рабочем режиме.

А вот скорость резания – V

– определяется исходя из глубины шва, ширины режущей струи окислителя или плазмы, типа разделяемого материала и целой серии косвенных параметров.

В итоге, значение допустимого расхода извлекают из паспорта «резака», а скорость резания находят в справочниках, которые содержат специальные таблицы или диаграммы, связывающие все вводные данные.

И согласно справочным данным допустимый расход кислорода равняется 0,6-25 кубическим метрам в час. А максимальная скорость резания – 5-420 м/час. Причем для лазерной резки характерен минимальный расход (0,6 м3/час) и максимальная скорость (420 м/час): ведь такой резак разделит только 20-миллиметровую заготовку.

А вот плазменный резак «сжигает» до 25 м3/час кислорода и 1,2 м3/час ацетилена. При этом он разделяет даже 30-сантиметровые заготовки, делая разрез на скорости в 5 метров в час.

Словом, в таких расчетах все относительно: чем больше скорость, тем меньше глубина и чем больше расход, тем меньше скорость.

Источник: https://steelguide.ru/rezka-metalla/rasxod-kisloroda-i-propana-na-rezku-metalla.html

Техника безопасности

Осуществление резки металла с помощью газовой установки лучше доверить опытному специалисту, поскольку при неаккуратном обращении последствия могут быть достаточно печальными.

Техника безопасности предполагает выполнения следующих условий:


Устройство газовой горелки
  • хорошая вентиляция в помещении, где будут осуществляться работы;
  • на расстоянии 5 метров не должно быть баллонов с газом и прочими горючими веществами;
  • работы должны вестись в защитной маске или специальных очках, а также в огнеупорной одежде;
  • направлять пламя необходимо в противоположную сторону от источника газа;
  • шланги в процессе эксплуатации прибора нельзя перегибать, наступать на них, зажимать ногами;
  • если делается перерыв, то следует полностью погасить пламя у горелки и закрутить газовые вентили баллонов.

Соблюдение этих простых условий обеспечит безопасную и эффективную работу по резке металла газовой установкой.

Расчет расхода сварочной смеси

Существует формула, которая позволяет выяснить приблизительный расход сварочной смеси в процессе сварки:

Р = Ру х Т

где, Ру – удельный расход газа, заявленный производителем,

Т – основное время, потраченное на сваривание одного прохода.

Удельное потребление защитного газа в зависимости от диаметра проволоки при средних значениях силы тока можно посмотреть ниже:

  • 1,0 мм – 9 л/мин;
  • 1,2 мм – 12 л/мин;
  • 1,4 мм – 15 л/мин;
  • 1,6 мм – 18 л/мин;
  • 2,0 мм – 20 л/мин.


Таблица 1 по зависимости параметров


Таблица 2 по зависимости параметров

Исходя из того, что в стандартном 40-литровом баллоне находится 6 м³ или 6000 литров сварочной смеси, можно легко вычислить, на сколько хватит одного резервуара при непрерывном процессе сварки.

Например, при использовании проволоки диаметром 1 мм и соединения аргона с углекислым газом, баллон объемом 40 л полностью опорожнится через 10-11 часов непрерывного процесса.

Естественно, такие расчеты являются достаточно грубыми, так как в них не учитывается потребление газа на подготовительные и финишные операции при одном проходе. Однако, они позволяют увидеть приблизительную картину. При использовании расходомеров и сверке показаний данные вычисления будут более точными и объективными.

Резка металла кислородом: сущность процесса

Сущность процесса заключается в сгорании металла в струе химически чистого кислорода, с последующим удалением этой струёй продуктов окисления из зоны реза (выдуывом).

Блок: 1/10 | Кол-во символов: 166
Источник: http://svarka59.ru/articles/svarka-dlya-nachinayuschih/gazokislorodnaya-rezka/

Технология резки газом

Современная технология газовой резки металла несколько отличается от той, которая описана выше. К примеру, для работы с «легкими металлами» температуры в 1000 градусов за Цельсием и выше могут попросту разрушить металл, с которым вы работаете (расплавить и испарить).

В этих случаях сама резка производится с одновременным подогревом. Наконечник газового резака имеет форму пирамиды с 3 соплами.

Через два боковых подается подогревающая смесь, ну а по центру монтируется тонкое сопло для подачи кислорода под высоким давлением.

Технология кислородной резки

В современных резаках, кислород подается под давлением в 12 атмосфер! Проще говоря – под струей воздуха можно повредить даже кожу (имеется в виду не зажженная струя).

Флюс, который образовывается при такой резке, либо выбрасывается подогревающем пламенем в стороны, либо прожигается непосредственно через весь металл (если выполняется сквозная резка).

Не забывайте, что резка металла газом имеет большое преимущество перед электрической. Какое?

Не создается «рваного» шва. А если дополнительно использовать накладки (трафаретки, как их называют профессиональные сварщики), то шов резки получается очень аккуратным!

Но учитывайте, что резка металла кислородом не подразумевает использовать металлы, которые плавятся при температуре ниже 600 градусов за Цельсием. В этом случае будет выполняться простое удаление верхнего слоя металла, а не его резка.

Вот в таких случаях рекомендуется использовать так называемые мобильные нагреватели – обычные баллончики со сжатым газом и соплом на конце трубки.

Стандартная технология кислородной резки металла подразумевает использовать направляющий резак, которым управляет оператор. Подача газа регулируется при помощи двух вентилей (в некоторых моделях – одним общим).

Газовый резак

Сама рукоятка резака имеет две трубки, которые как раз и встраиваются в ручку. Первая рукоятка подает топливо для нагревателя, вторая (как правило — центральная) – подает кислород. То есть, к главному соплу подводятся аж 3 трубки!

Через две подается пропан, через третью – кислород. В более старых моделях резаков использовалось два наконечника, которые работали аналогичным образом.

Какой расход газа при резке металла? Это зависит от температуры, до которой разогревается сам металл при работе.

В стандартном резаке Р1-01 за один час работы в среднем расходуется порядка 10 кубических метров кислорода и 0,7 кубических метров ацетилена (при использовании пропана – 1 метр кубический топлива).

Видео:

А вот в резаке Р2-01 расход значительно больше – 21 м3 кислорода и 1,2 – ацетилена! Расход подогревателя зависит от температуры нагрева и плоскости, которая разрезается.

В «старших» резаках также используется так называемое направление сопел, которое т.акже частично влияет на расход (чем ближе к струе кислорода, тем приходится подавать большую струю).

Блок: 2/4 | Кол-во символов: 2838
Источник: https://rezhemmetall.ru/gazovaya-rezka-metalla-texnologiya-i-oborudovanie.html

Виды резки металла газом

Газорезка различных металлов классифицируется на несколько методов, в зависимости от используемых газов и некоторых других особенностей. Каждый из способов оптимален для выполнения тех или иных задач. Например, если есть возможность подключения к сети, то можно воспользоваться кислородно электрической дуговой резкой, или при работе с низкоуглеродистыми сталями лучше использовать газовоздушную смесь с пропаном. Наиболее востребованы на практике следующие методы:

  • Резка пропаном. Резка металла пропаном и кислородом один из наиболее популярных способов работы, но она имеет некоторые ограничения. Операция выполнима для титановых сплавов, низкоуглеродистых и низколегированных сталей. Если содержание углерода или легирующего компонента в материале превышает 1%, необходимо искать другие способы кислородной эффективной резки металла. Этот метод предусматривает использование и других газов: метан, ацетилен, пропан и некоторые другие.
  • Воздушно-дуговая резка. Кислородно электрическая дуговая резка является весьма эффективным методом. Металл расплавляется с помощью электрической дуги, а удаление остатков выполняет воздушная струя. Кислородно электрическая дуговая резка предполагает подачу газа непосредственно вдоль электрода. Недостатком данного способа являются неглубокие резы. Зато их ширина при выполнении работы кислородно электрической дуговой сварки может быть любая.
  • Кислородно-флюсовая резка. Особенностью кислородно флюсовой металлической резки является подача в рабочую зону дополнительного компонента. Это флюс, имеющий порошкообразную форму. Этот компонент обеспечивает большую податливость материала во время проведения кислородно флюсовой металлической резки. Метод используется для разрезания материалов, образующих твердоплавкие окислы. Использование метода кислородно флюсовой металлической резки позволяет создать дополнительный тепловой эффект. Так режущая струя выполняет операцию эффективно. Кислородно флюсовая металлическая резка применима для чугуна, легированных сталей, алюминия, меди и медных сплавов, зашлакованных металлов и железобетона.
  • Копьевая резка. Кислородно копьевая металлическая резка используется для разделки габаритных массивов стали, технологических производственных отходов и аварийных скрапов. Ее особенность в том, что скорость выполнения операции значительно увеличивается. Технология кислородной резки в этом случае заключается в использовании высокоэнергетичной струи, что снижает расход стальных копьев. Высокая скорость обеспечивается за счет полного и более быстрого сгорания металла.

Блок: 3/7 | Кол-во символов: 2564
Источник: https://WikiMetall.ru/metalloobrabotka/gazovaya-rezka-metalla.html

ДОСТОИНСТВА кислородной резки:

простота и доступность оборудования, его экономичность

Данный вид резки широко применяется при выполнении монтажных и строительных работ. Механизированная кислородная резка широко применяется в машиностроении для резки низкоуглеродистых сталей толщиной более 40 мм.

Основной недостаток данного вида резки – невозможность резки низколегированных сталей, чугун, цветных металлов в силу ряда условий.

УСЛОВИЯ РАЗРЕЗАЕМОСТИ МЕТАЛЛА

  1. Температура плавления металла должна быть выше температуры его воспламенения в кислороде. В противном случае металл будет плавиться, а не гореть. Этому условию удовлетворяет низкоуглеродистая сталь. А вот чугун – нет, содержание углерода в нем значительно выше.
  2. Температура плавления металла должна быть выше температуры плавления образующихся в процессе оксидов. Этому условию удовлетворяет низкоуглеродистая сталь. А вот алюминий, магний, сплавы этих металлов, а также высоколегированные стали, содержащие высокий процент хрома, — нет. При их нагревании на поверхности образуется пленка тугоплавкого оксида, изолирующего металл от контакта с кислородом.
  3. Тепловой эффект образования оксида металла должен быть достаточно высоким. Это условие диктуется тем, что при кислородной резке одного подогревающего пламени резака недостаточно для поддержания требуемой температуры в зоне резки. Что делает невозможной газовую резку меди и её сплавов.
  4. Консистенция образующихся оксидов должна быть жидкой, т.е. появляющиеся при резке шлаки должны быть жидкотекучими. Это условия хорошо выполняется при резке низко- и среднеуглеродистой стали. Но резка сплавов, содержащих высокий процент кремния или хрома (серый чугун), невозможна. Так, процесс газовой резки низколегированных конструкционных сталей не встречает никаких технологических трудностей, режимы их резки те же, что и для простой низкоуглеродистой стали. Однако в случаях, если в стали содержатся в повышенном количестве такие примеси, как хром или кремний, технологически процесс резки стали сильно осложняется зашлаковыванием кромок.
  5. Тепловодность металла должна быть максимально низкой. В противном случае трудно или даже невозможно достичь концентрированного нагрева металла. Низкоуглеродистая сталь, теплопроводность которой невелика, не вызывает трудностей ни в начальный момент, ни в процессе резки. А высокая теплопроводность меди и алюминия – одна из причин, затрудняющих газовую резку этих металлов.

Специалисты компании ПромСварка всегда готовы ответить на любые Ваши вопросы, помочь в выборе оптимального варианта оборудования для лазерной, плазменной и кислородной резки металлов. По всем вопросам Вы всегда можете обратиться к нашим специалистам по телефонам: +375 17 241-36-99, 241-78-99.

кислородная резка, термическая резка, кислородной резки, резка внутри контура, температура плавления металла, плавление металла, нагрев металла, жидкотекучие шлаки, оплавление кромок, резка стали, газовая резка, газовой резки

Количество 7073

Блок: 3/3 | Кол-во символов: 2983
Источник: https://promsvarka.by/stati/vsyo-o-svarke/kislorodnaya-rezka-sushhnost-i-texnologiya-proczessa

Резка металла кислородом под водой

Данный вид обработки используется только при необходимости проведения специальных операций: спасательных, строительных, аварийных, подъемных. Резаком для подводной резки можно кроить стальные сплавы толщиной до 70 мм, находясь при этом на глубине до 30 м. Бензокислородный резак может работать со сталью, толщина которой достигает 100 мм.

Блок: 3/9 | Кол-во символов: 383
Источник: https://p-z-o.ru/metalloobrabotka/gazovaya-rezka/kislorodnaya-rezka-metalla

Качество резки

На качество резки влияет:

  • расход кислорода. Недостаток кислорода приводит к неполному окислению металла и не интенсивному удалению окислов; а избыток — к охлаждению и выносу тепла из зоны резки.
  • чистота кислорода. Снижение чистоты влияет на качество кромок реза; Чем ниже чистота, тем больше налипает трудноотделимого шлака на нижней кромке реза.
  • мощность подогревающего пламени; В зависимости от состава смеси пламя бывает окислительным, нормальным и науглероживающим. Окислительное — для резки стали толщиной 3–8 мм. Нормальное — для толщин 10–100 мм. Науглероживающее — для больших толщин.
  • общая длина пламени должна быть больше толщины разрезаемого металла.

Блок: 3/10 | Кол-во символов: 671
Источник: http://svarka59.ru/articles/svarka-dlya-nachinayuschih/gazokislorodnaya-rezka/

Расход газа при резке металла

Расход газа при резке металла

Расход газа к объемам резки зависит в первую очередь от выбранного метода проведения операции. Например, воздушно дуговая эффективная резка металла предполагает большее использование газа, нежели кислородно флюсовая металлическая резка. Также расход зависит от таких параметров:

  • опытность сварщика, новичок затратит больший объем на метр, нежели мастер;
  • целостность и технологические параметры используемого оборудования;
  • марка металла, с которым предстоит работа, и его толщина;
  • ширина и глубина выполняемого реза.

Ниже представлена таблица, если для резки металла используется пропан:

Блок: 4/7 | Кол-во символов: 639
Источник: https://WikiMetall.ru/metalloobrabotka/gazovaya-rezka-metalla.html

Скорость резки

При малой скорости — оплавляются кромки, при большой скорости — неразрезание металла из-за отставания кислородной струи.

Правильность выбора скорости можно определите визуально по направлению пучка искр, выходящих из нижней стороны реза (см. рис).

Блок: 4/10 | Кол-во символов: 262
Источник: http://svarka59.ru/articles/svarka-dlya-nachinayuschih/gazokislorodnaya-rezka/

Резка металла

Для того чтобы получить качественный рез, выполните порядок действий, указанный на рисунке.

Блок: 9/10 | Кол-во символов: 104
Источник: http://svarka59.ru/articles/svarka-dlya-nachinayuschih/gazokislorodnaya-rezka/

Преимущества и недостатки газокислородной резки

Газокислородная резка металла обладает следующими преимуществами: возможностью разрезания толстых листов и изделий; возможностью поверхностной обработки материала; быстротой работы.

К недостаткам данного способа следует отнести:

  • невозможность использования металлов, которые плавятся при температуре ниже 600 градусов за Цельсием;
  • не безопасность метода, поскольку возможен взрыв газовоздушной смеси;
  • не всегда хорошее качество реза;
  • невозможность резки по криволинейным контурам маленького радиуса;
  • высокое термическое воздействие на металл.

Блок: 4/4 | Кол-во символов: 599
Источник: http://ajan.ru/materials/razdelitelnaya-gazokislorodnaya-rezka/

Особенности кислородной резки труб

Ручной способ кислородного раскроя применяется для обработки торцов трубопровода перед сварочными работами, для удаления дефектов. Операция может выполняться в любом пространственном положении. Для ее выполнения применяют вставные и универсальные резаки. Настройка режима зависит от толщины обрабатываемого изделия.

Блок: 5/9 | Кол-во символов: 359
Источник: https://p-z-o.ru/metalloobrabotka/gazovaya-rezka/kislorodnaya-rezka-metalla

Подготовка к резке металла

Весь металл, поступающий на ручную резку, должен быть тщательно очищен от окалины, ржавчины, краски, масел, благи и других загрязнений, которые могут привести к снижению скорости резки и ухудшению качества обработки кромок.

Под воздействием пламени некоторые загрязнения выгорают, образуя газообразные продукты, которые засасываются в зону реза, смешиваются с кислородом и ухудшают условия сгорания металла. Загрязнения на нижней кромке реза разогреваются до высоких температур и способствуют налипанию шлака.

Блок: 5/10 | Кол-во символов: 534
Источник: http://svarka59.ru/articles/svarka-dlya-nachinayuschih/gazokislorodnaya-rezka/

Деформация материала при резке газом

Поскольку резка металла газом предполагает термическое воздействие на материал, деформация является естественным последствием операции. Неравномерный нагрев и охлаждение могут измерить форму заготовки. Но существуют несколько способов устранения этого дефекта:

  • использование отпуска или обжига;
  • правка листовой стали на вальцах, после этого материал становится более стабильным;
  • чтобы избежать коробления, можно закрепить изделие перед операцией;
  • выполнять операцию на максимально допустимой скорости и другие.

Блок: 6/7 | Кол-во символов: 542
Источник: https://WikiMetall.ru/metalloobrabotka/gazovaya-rezka-metalla.html

Особенности рабочего процесса

Резка, как и другой рабочие процесс, требует внимательности и соблюдения техники безопасности:

  • • запрещено проводить подогрев металла одним только сжиженным газом;
  • • запрещено использовать жидкое горючее в газосварочных работах;
  • • при работе в закрытых помещениях должны быть предусмотрены вентиляционные системы;
  • • баллоны с сжиженным газом должны располагаться на расстоянии не менее 5 м от газосварочных работ.
Сталь Характеристика разрезаемости
Высокоуглеродистая При содержании углерода свыше 0,3% до 1% резка затруднена и требуется предварительный подогрев стали до 300-700С. При содержании углерода более 1-1,2% резка невозможна
Среднеуглеродистая С увеличением содержания углерода от 0,3 до 0,7% резка осложняется
Низкоуглеродистая При содержании углерода до 0,3% резка без затруднений

Блок: 7/9 | Кол-во символов: 844
Источник: https://p-z-o.ru/metalloobrabotka/gazovaya-rezka/kislorodnaya-rezka-metalla

Перед тем как зажечь резак

Убедитесь в исправности оборудования и проверьте:

а) герметичность присоединения рукавов, всех разъемных и паяных соединений;

б) убедитесь в наличии инжекции.

Блок: 7/10 | Кол-во символов: 186
Источник: http://svarka59.ru/articles/svarka-dlya-nachinayuschih/gazokislorodnaya-rezka/

Как подготовить поверхность перед резкой

Перед проведением раскроя металла кислородом необходимо очистить поверхность от коррозии, грязи, масляных пятен и окалин. Если резка выполняется вручную, достаточно всего лишь очистить место реза плазменным резаком. Если процесс механизирован, то листы правят на вальцовочных аппаратах, а очищают с помощью химических или дробеструйных работ.

Блок: 8/9 | Кол-во символов: 394
Источник: https://p-z-o.ru/metalloobrabotka/gazovaya-rezka/kislorodnaya-rezka-metalla

Осмотр резака

Осмотр резака на примере Р1 «ДОНМЕТ» 150П

Внимание! В случае появления непрерывных хлопков или обратного удара, быстро закрыть вентили горючего газа, затем кислорода и охладить резак. После возникновения обратного удара прочистить и продуть инжектор, смесительную камеру и мундштуки, подтянуть мундштуки и гайки, проверить герметичность резака.

Запрещается!

  • Продолжать работы в случае возникновения обратного удара пламени; при невозможности регулировки состава пламени по горючему газу или выявления неисправности аппаратуры, приборов и защитных средств, нарушения крепления баллонов.
  • Держать во время работы рукава на плечах, ногах, под мышками или обмотанными вокруг пояса.
  • Перемещаться с зажженным пламенем резака. Выполнять резку сосудов, находящихся под давлением или содержащим легко воспламеняющиеся и взрывчатые вещества.
  • Оставлять резак с зажженным пламенем при вынужденном прекращении работ или удалении рабочего от рабочего места.

Блок: 8/10 | Кол-во символов: 951
Источник: http://svarka59.ru/articles/svarka-dlya-nachinayuschih/gazokislorodnaya-rezka/

Чертеж устройства ручного ацетилено-кислородного резака

  • 1 — головка резака;
  • 2 — трубки;
  • 3 — вентиль;
  • 4 — кислородный вентиль;
  • 5 — кислородный ниппель;
  • 6 — ацетиленовый ниппель;
  • 7 — рукоятка;
  • 8 — корпус;
  • 9 — ацетиленовый вентиль;
  • 10 — инжектор;
  • 11 — накидная гайка;
  • 12 — смесительная камера;
  • 13 — трубка.

Блок: 9/9 | Кол-во символов: 366
Источник: https://p-z-o.ru/metalloobrabotka/gazovaya-rezka/kislorodnaya-rezka-metalla

После окончания резки

  • Закройте кислородный вентиль, и затем вентиль горючего газа на резаке. Если сделать в обратном порядке, то может произойти «хлопок». «Хлопок» отбрасывает углеродистую сажу назад в горелку и может со временем частично забить газовые проходы.
  • Закройте вентили на баллонах.
  • Откройте кислородный вентиль на стволе резака. Выпустите кислород из системы. Закройте кислородный вентиль резака.
  • Поверните регулировочный винт на редукторе кислорода против часовой стрелки, чтобы освободить пружину.
  • Откройте вентиль горючего газа ствола резака. Выпустите газ из системы. Закройте газовый вентиль резака.
  • Повернуть регулировочный винт на редукторе горючего газа против часовой стрелки, чтобы освободить пружину.
  • Проверьте манометры высокого давления на редукторах через несколько минут, чтобы убедиться, что вентили баллона полностью закрыты.
  • Содержите резак в чистоте, периодически очищайте мундштуки от нагара и брызг металла.
  • Отсоедините резак от рукавов.
  • Аккуратно сверните рукава.
  • Уберите с рабочего места инструменты и средства индивидуальной защиты.
  • Уберите рабочее место от шлака, обрезков металла и прочего мусора
  • По окончании работ не покидайте рабочее место, не убедившись в отсутствии очага, способного вызвать пожар на месте проведения работы.

Блок: 10/10 | Кол-во символов: 1254
Источник: http://svarka59.ru/articles/svarka-dlya-nachinayuschih/gazokislorodnaya-rezka/

Кол-во блоков: 24 | Общее кол-во символов: 24414
Количество использованных доноров: 6
Информация по каждому донору:
  1. https://rezhemmetall.ru/gazovaya-rezka-metalla-texnologiya-i-oborudovanie.html: использовано 3 блоков из 4, кол-во символов 9873 (40%)
  2. https://p-z-o.ru/metalloobrabotka/gazovaya-rezka/kislorodnaya-rezka-metalla: использовано 5 блоков из 9, кол-во символов 2346 (10%)
  3. https://WikiMetall.ru/metalloobrabotka/gazovaya-rezka-metalla.html: использовано 4 блоков из 7, кол-во символов 4485 (18%)
  4. http://svarka59.ru/articles/svarka-dlya-nachinayuschih/gazokislorodnaya-rezka/: использовано 8 блоков из 10, кол-во символов 4128 (17%)
  5. https://promsvarka.by/stati/vsyo-o-svarke/kislorodnaya-rezka-sushhnost-i-texnologiya-proczessa: использовано 1 блоков из 3, кол-во символов 2983 (12%)
  6. http://ajan.ru/materials/razdelitelnaya-gazokislorodnaya-rezka/: использовано 1 блоков из 4, кол-во символов 599 (2%)

Резка расход газа - Энциклопедия по машиностроению XXL


Повышение начальной температуры разрезаемой стали увеличивает скорость ее окисления, причем реакция интенсифицируется во всех направлениях, что приводит к увеличению ширины реза и часового расхода режущего кислорода [109, 1101. Значительно улучшается чистота поверхности реза и уменьшается глубина бороздок (шероховатость). Вместе с тем, как отмечалось выше, наблюдается обезуглероживание металла поверхности реза (см. гл. I, п. 4). Таким образом, нагрев металла перед резкой оказывает существенное влияние на технологические параметры процесса (скорость резки, расходы газов, ширину реза).  [c.70]

По сравнению с аргонодуговой сваркой вольфрамовым электродом плазменная дуга имеет ряд преимуществ. Во-первых, она является более концентрированным источником теплоты и вследствие этого обладает большей проплавляющей способностью. Плазменной дугой можно сваривать металл толщиной до 10 мм без разделки кромок и применения присадочного металла. При этом снижается тепловое влияние дуги на свариваемый металл и уменьшаются сварочные деформации. Во-вторых, плазменная дуга обладает более высокой стабильностью горения, что обеспечивает повышенное качество сварных швов. Это позволяет выполнять так называемую микро-плазменную сварку металла толщиной 0,025—0,8 мм на токах 0,5— 10 А. В-третьих, увеличивая ток и расход газа, можно получить так называемую проникающую плазменную дугу. В этом случае резко возрастет тепловая мощность дуги, скорость истечения и давление плазмы. Такая дуга дает сквозное проплавление и выдувает расплавленный металл (процесс резки). Недостаток плазменной сварки — недолговечность горелок вследствие частого выхода из строя сопел и электродов.  [c.200]

Производительность процесса плазменной сварки и резки зависит от эффективной тепловой мощности плазменной струи, которая определяется силой тока, напряжением на дуге, составом и расходом газа, диаметром и длиной мундштука, расстоянием его до поверхности детали и скоростью перемещения горелки. Для обеспе-  [c.135]


Произвести резку участка длиной 100—120 мм, фиксируя силу тока, напряжение, время горения дуги и расход газа.  [c.137]

Еще 30 млн т мазута сжигалось на электростанциях, полностью приспособленных также для использования природного газа. Их вытеснение не требует затрат, но условием для этого является наличие не только природного газа, но и емкости газохранилищ. Дело в том, что такие электростанции в своем большинстве регулируют сезонную неравномерность потребления газа, используя его излишки летом и переходя на мазут зимой, когда резко возрастает расход газа на отопление. Согласно расчетам, для замещения указанного  [c.71]

Наиболее опасной из аварийных ситуаций является разгерметизация главного паропровода на входе в реактор, так как в этом случае происходят резкое уменьшение расхода теплоносителя через реактор и образование обратной циркуляции. Для предотвращений обратной циркуляции теплоносителя рекомендуется увеличивать число подводящих к реактору трубопроводов, чтобы разрыв одного из них не приводил к опрокидыванию циркуляции газа в реакторе или к недопустимому уменьшению расхода газа [1.42].  [c.38]

Резка автоматическая газовая — Расход газов 5 — 419 — Скорость 5 — 419  [c.282]

Вставной наконечник для резки к сварочной горелке СУ (фиг. 254) присоединяется к корпусу сварочной горелки СУ. Состоит он из инжектора/, смесительной камеры 2, вентиля 3, кислородной трубки 4 и головки 5 с мундштуками. Наконечник резака имеет 3 сменных подогревательных мундштука и 9 внутренних режущих мундштуков. Наибольшая толщина разрезаемого металла 100 мм. Расход газов и давление их, время резки и размер внутренних мундштуков те же, что и у резака УР. Размер отверстия наружного мундштука № 0—2 мм № 1 — 3 мм № 2 — 3,95 мм.  [c.414]

Расход газов я время резки для полуавтомата СК  [c.417]

Расход газов и время резки автомата ЛС для малоуглеродистой стали  [c.419]

Расход газов и скорость резки автомата У СМ приведены в табл. 157.  [c.419]

Расход газов и скорость резки автомата УСМ  [c.419]

Конструкция. Постовые редукторы рассчитываются на пропускную способность, обеспечивающую расход газа одним сварочным постом горелкой или резаком в постовых кислородных редукторах для сварки расход газов должен составлять 3—5 щ /час, для резки 30— 40 м [час.  [c.318]

В тех случаях, когда в процессе эксплуатации возможны резкие изменения расхода газа, в схему регулятора (рис. 13) включают ускорительный клапан VI.  [c.26]

При резком уменьшении расхода газа давление за регулятором быстро возрастает. Так как надмембранная и подмембранная камеры регулирующего клапана связаны с газопроводом за регулятором импульсной линией, на которой устанавливается дроссель, то по-  [c.26]

Один из котлов работал с пониженной нагрузкой так, что одна смесительная горелка была включена полностью, а другая работала с небольшим расходом газа. Оператор, желая увеличить нагрузку, повернул кран второй горелки, но ошибся и вместо того, чтобы открыть его, выключил горелку. Спохватившись, он резко открыл кран, рассчитывая зажечь факел от первой из работающих горелок. Некоторое время газ не зажигался, а затем последовал взрыв в газоходе котла. Причиной взрыва явилась ошибка оператора, который после выключения горелки не придал значения тому, что оставалась открытой воздушная заслонка перед горелкой. В топке и газоходах котла образовался избыток воздуха и вслед за тем туда поступил несгоревший газ. Аварии не случилось, если бы оператор произвел розжиг горелки по инструкции. Кроме того, он должен был знать, что зажигание факела двухпроводной горелки при открытой воздушной заслонке невозможно из-за отрыва его от устья горелки.  [c.179]

Для экспериментального исследования нестационарного перемешивания теплоносителя при изменении его расхода во времени бьша разработана специальная аппаратура и проведена оценка инерционности системы измерения расхода теплоносителя. Изменение расхода теплоносителя (воздуха) на экспериментальной установке достигалось изменением площади проходного сечения трубопровода. Устройство для изменения площади проходного сечения трубопровода устанавливалось перед измеряющим расход воздуха стандартным соплом. Такие сопла обычно используются для измерения расхода газа и устанавливаются на трубопроводах диаметром не менее 50 мм. В данных экспериментах воздух подводился к пучку труб по трубопроводу диаметром 150 мм. Погрешность измерения расхода по перепаду давлений на сопле с учетом влияния возмущений, вносимых размещением этого устройства Перед соплом, не превышала 1,5%. Конструктивная схема устройства для резкого изменения расхода воздуха представлена на рис. 2.12, а принципиальная схема установки с этим устройством на рис. 2.13.  [c.72]


При резком или плавном увеличении температуры горячего газа на входе в трубу происходил разогрев стенки трубы. Расход газа сохранялся постоянным.  [c.209]

Кратковременное повышение скорости потока газов с целью очистки лопаток турбины на ходу может достигаться вводом в газовый тракт пара или воды. При вводе в топку ВПГ на блок-ТЭЦ-6 200—300 кг воды в течение 3—5 с (за счет быстрого парообразования) давление в топке повышалось, что вызывало повышение давления воздуха на выходе из компрессора и понижение давления газа перед турбиной. В последующие 10 с после прохождения парогазовой смеси через конвективные газоходы давление перед газовой турбиной увеличивалось. Расход газа через турбину возрастал, что приводило к росту частоты вращения при отключении генератора от сети или к увеличению нагрузки с 0,5 до 4 МВт при включении генератора в сеть. Резкие изменения скорости газов и парогазовой смеси в конвективных газоходах и в проточной части турбины приводили к очистке поверхностей нагрева и лопаток от золы.  [c.172]

При увеличении расхода газа и постоянной плотности гидравлическое сопротивление возрастает более резко, чем коэффициент теплоотдачи (4.1). Поэтому желаемое увеличение коэффициента теплоотдачи целесообразно получить не за счет увеличения геометрической скорости, а за счет увеличения массовой скорости, т. е. путем увеличения плотности (давления) газа в активной зоне реактора. В этом случае гидравлические потери в каналах тепловыделяющих элементов Ар у) снизятся обратно пропорционально давлению. Это обстоятельство при сохранении мощности, затрачиваемой на прокачку газа, приведет к увеличению интенсивности охлаждения тепловыделяющих элементов.  [c.68]

Расход газов и время резки для полуавтоматов СК приведен в табл. 22.  [c.86]

Таким образом, если расход горячего газа становится слишком большим, диаметр трубок питания может оказаться недостаточным для пропуска такого количества газа, перемешанного с жидкостью, и в этих трубках резко возрастут потери давления. В таком случае может возникнуть необходимость замены распределителя жидкости (всякий, кто имеет уже установленный и запаянный распределитель жидкости, поймет, что проще ограничить расход газа и не трогать распределитель жидкости).  [c.178]

В-третьих, увеличивая ток и расход газа, можно получить так называемую проникающую плазменную дугу. В этом случае резко возрастут тепловая мощность дуги, скорость истечения и давление плазмы. Такая дуга дает сквозное проплавление и выдувает расплавленный металл (процесс резки). Недостаток плазменной сварки - недолговечность горелок вследствие частого выхода из строя сопел и электродов.  [c.240]

Плазмообразующий газ, попадая в дугу, проникает в ее столб и, проходя вдоль канала, нагревается. Плотность газа уменьшается, возрастает его объем. Поэтому резко увеличивается скорость газа по мере его движения вдоль канала. Она достигает максимума на выходе из сопла. Нагретый в дуге газ, сталкиваясь с поверхностью свариваемой детали, нагревает и оплавляет ее. Под давлением газа расплавленный металл раздвигается, тепло передается непосредственно твердому металлу дна сварочной ванны. Поэтому эффективная тепловая мощность примерно в два раза выше, чем у свободной дуги. Меняя расход газа и диаметр канала сопла, можно изменять давление струи плазмы, а также плотность теплового потока, передаваемого от дуги к детали. Это основные технологические преимущества сжатой дуги, позволяющие регулировать размеры и форму сварочной ванны. В сжатой дуге достигается более высокая плотность теплового потока, особенно при малой мощности дуги. Это позволяет получать узкие швы с малой шириной зоны термического влияния и увеличивать скорость сварки.  [c.225]

Другой путь повышения эффективности - это подача в зону сварки дополнительного потока газа под давлением. Глубина проплавления при этом увеличится, но чрезмерное повышение расхода газа легко приводит к ухудшению формирования шва, появлению в нем пор, раковин, свищей. Затем газ начинает выдувать жидкий металл, процесс сварки переходит в резку. При сварке с несквозным проплавлением применяют разработанный в МГТУ им. Н. Э. Баумана способ импульсной подачи дополнительного газа. Это повышает глубину проплавления на 30...40 %, стабилизирует проплав. Эффективность процесса лазерной сварки можно повысить, вводя в зону сварки химические элементы, способствующие ионизации газа в зоне сварки и снижающие экранирующее действие факела. Это достигается нанесением на поверхности свариваемых кромок покрытий, содержащих элементы с низким потенциалом ионизации (калий, натрий).  [c.242]

Резка начинается сразу же после возбуждения дуги. Во время резки должно поддерживаться постоянным расстояние 15...20 мм от торца сопла плазмотрона до поверхности разрезаемого листа. Резка прекращается, когда разрывается дуга при сходе плазмотрона с края листа или когда выключается сварочный ток. Скорость резки нужно выбирать в зависимости от разрезаемого металла, его толщины и силы тока. Если скорость занижена, рез будет шире внизу. При правильно выбранной скорости разница в ширине низшей и верхней части реза будет минимальной. При выборе режима нужно учитывать, что завышенные сила тока и расход газа уменьшают ресурс работы плазмотрона.  [c.313]

Для гибкого управления количеством энергии, приходящейся на единицу длины реза (погонной энергии) применяют импульсно-периодические лазеры, в которых можно менять длительность импульсов излучения и паузы между ними. Это позволяет управлять формой реза при точной вырезке деталей сплошного контура, не допуская местных перегревов. Параметры режима газолазерной резки частота излучения, длительность импульса, мощность излучения, скважность (отношение периода следования импульсов к длительности паузы между ними) и расход газа.  [c.314]


N удельная полезная работа при незначительном изменении расхода газов в ГТ G .  [c.197]

Д/1Я выявления влияния формы кавитатора на безразмерный расход газа q на рис. VI.4 приведены результаты экспериментов с конусами, имеющими различный угол раствора р == 45, 90 и ISO" (диск). Видно, что с увеличением угла р при постоянном числе кавитации х расход q резко возрастает.  [c.214]

Результат превосходит самые оптимистические ожи Дания. Повышение температуры слоя сопровождаете резким снижением расхода газа, необходимого для еп минимального псевдоожижения. Но ведь это огромна экономия расхода энергии, потребляемой дутьевыл устройством. Кипящий слой благородно компенсирует или возвращает часть энергии, идущей на поддержание заданного уровня температуры в высокотемпературны> процессах. Насколько значительна эта экономия, говорят красноречивые цифры. Например, энергозатраты на дутьевое устройство при температуре слоя 800 °С в девять раз меньше, чем при обычной комнатной температуре 20 °С, для кипящего слоя мелких частиц и почти в два раза — для слоя крупных частиц.  [c.152]

Относительно невелико увеличение расхода топлива также на Урале, где в одиннадцатой пятилетке будут введены в действие мощности на Пермской ГРЭС, Челябинской ТЭЦ-3 и Ижевской ТЭЦ-2 на кузнецком угле и Новосвердловской ТЭЦ на торфе. Использование мазута на электростанциях Урала будет минимальным и практически только в зимний период, когда резко увеличивается расход газа коммунально-бытовыми потребителями и его подача электростанциям ограничивается. Значительно увеличится завоз кузнецкого угля электростанциям этого региона для обеспечения топливом новых мощностей.  [c.233]

Шаблоны — Размеры 8 — 340 — Установка 8 — 340 Резка газовая автоматическая—-Производительность 5-459 Расход газов 5—4-19 Скорость 5—-419 Технические ха1рактери- стики 5 — 459  [c.238]

Обозначения — см. выше Предел редуцирования. Так называется то наименьшее давление газа в баллоне, при котором для данного расхода газа происходит резкое падение рабочего дазления газа после редуктора.  [c.322]

Л. 365], описывающей результаты опытов по теплообмену При сушке пшена и мака в лабораторном аппарате с диаметром цилиндрической части 48 мм и диаметром входного отверстия 2 мм (при а=40°). Опыты показали, что эффективные значения Nu сначала возрастают с увеличением расхода газа (ростом Re), но затем довольно резко падают. Это результат борьбы двух противоположных тенденций тенденции к увеличению Nu с Re из-за большей относительной окорости и лучшего среднего соотношения водяных эквивалентов теплоносителей и тенденции к уменьшению Nu из-за снижения концентрадии частиц в фонтане и увеличения доли газа, идущей в фонтан. Аналогична и наблюдаемая немонотонная зависимость Nu от высоты фонтанирующего слоя. Здесь мы опять находим противоположные тенденции тенденцию к увеличению эффективного значения Nu с ростом h = Ha/d(, из-за ответвления большей доли газа на периферию и увеличения концентрации частиц в фонтане и противоположную тенденцию к уменьшению Nu  [c.120]

Парогенераторы, ГТУ которых работают с переменной частотой вращения, т. е. с переменным расходом газа и постоянным коэффициентом избытка воздуха (котлы Велокс паропроизво-дительностью 32 и 40 т/ч — кривые 4 и 5 соответственно — и ВПГ-50 с двухвальной ГТУ — кривая 6), имеют резко изменяющуюся температуру пара. При нагрузках 70—80% и выше необходимо регулировать температуру пара впрыском воды или перепуском газов.  [c.100]

Величина разрежения в топке в месте установки горелок должна быть следующая 2 мм вод. ст. для горелок с расходом газа до 50 м /час 3 мм вод. ст. — от 50 до 175 м час 4 мм вод. ст. — от 175 до 250 м час] 5 мм вод. ст. —свыше 250 м час. Умёнь-ш ение тяги не разрешается, так как приводит к неполному сгоранию газа. Горелки обеспечивают устойчивую работу и возможность сжигания природного газа, с избытком воздуха а, равным при испытаниях 1,05- 1,1 и в рабочих условиях при отсутствии контрольно-измерительных приборов а= 1,2- 1,4 при незначительной неполноте сгорания. Лишь при повышении топливного напряжения топочного пространства более 470 тыс. час химическая неполнота сгорания газа резко увеличивается.  [c.111]


Метил-ацетиленовая фракция (МАФ) - АрникаПромСервис

Газ MAФ (Метилацетилен алленовая фракция) - заменитель ацетилена при газопламенной обработке металла

свойства и назначение

При газопламенной обработке металлов, особенно при газовой сварке и резке, в качестве горючего газа широкое распространение получил ацетилен.


Находят применение также газы-заменители: метан, пропан, бутан, пропан-бутановые смеси, природные газы и др. Эффективность и условия использования газов-заменителей при обработке материалов газокислородным пламенем, определяются следующими их свойствами:

  • низшей теплотворной способностью;
  • плотностью;
  • температурой воспламенения и скоростью горения в смеси с кислородом;
  • эффективной тепловой мощностью пламени;
  • удобством и безопасностью при получении, транспортировке и использовании.

В последние годы все больше используют для газовой сварки сжиженный газ МАФ (метилацетилен-алленовая фракция). Это - смесь метилацетилена и аллена (пропадиена), стабилизированная с целью безопасности изобутаном, изобутиленом, пропаном, пропиленом, бутадиеном или другими углеводородами в различных сочетаниях. МАФ, получаемый из негидрированной углеводородной фракции этиленовых производств, имеет резко выраженный запах, который обнаруживается уже при концентрации 1:100 мг/м3. По токсичности газ относится к четвертой группе (малотоксичные). При высоких концентрациях (свыше ПДК=300 мг/м3) может вызвать анестезирующее действие. Пары МАФ не оказывают вредного влияния на слизистую оболочку, но попадание жидкой фракции на открытые участки кожи может вызвать обморожение. В табл. 1 приведены некоторые физические свойства газов, применяемых для газовой сварки и резки.

сравнение и приминение к металлам


Таблица 1.
Сравнительные свойства МАФ, ацетилена и пропана

Параметр МАФ Ацетилен Пропан
 
Предел взрываемости, %:
в кислороде 2,5-60 2,3-93 2,4-57
в воздухе 3,4-10-8 2,2-81 2,0-9,5
Скорость сгорания в кислороде, мм/с 4697 6097 3718
Температура пламени, °С 2927 3087 2526
Низшая теплота сгорания газа смеси при нормальных условиях 21 000 12 600 21 795
Общая теплота сгорания (после испарения) 49 000 50 000 51 000
 
Плотность, кг/м3, при 15,6°С:
жидкости 575 - 513
газа 0,55 0,91 0,54
Склонность к обратному удару  Незначительная   Значительная   Незначительная 


В отличие от пропана и природного газа МАФ имеет высокую теплоотдачу как во вторичной, так и в первичной зонах пламени, и в результате большую эффективную мощность пламени по сравнению с другими газами. Температура эффективной зоны пламени МАФ близка к температуре пламени ацетилена (2927 °С против 3087 °С), что обеспечивает передачу большого количества теплоты на нагреваемый металл даже на расстоянии 12 мм и более от самой горячей точки пламени.
В качестве заменителя ацетилена газ МАФ можно применять в следующих процессах газопламенной обработки металлов:

  • газовой сварке труб по ГОСТ 3262 из сталей Ст2, Ст3 по ГОСТ 380;
  • газовой сварке стальных деталей с толщиной стенки до 6 мм из стали марок Ст0, Ст1, Ст2, Ст3 группы А по ГОСТ 380, углеродистых качественных конструкционных сталей марок 05-20 кп по группе 1, а также 15Г, 20Г по ГОСТ 16523;
  • разделительной и поверхностной резке углеродистой стали;
  • газовой сварке и наплавке цветных металлов;
  • пайке мягкими и твердыми припоями;
  • пламенной поверхностной закалке;
  • газовой металлизации;
  • нагреве металла с целью правки, гибки, формовки и т. п.

Для газа МАФ применяют ту же аппаратуру, что и для ацетилена при газопламенной обработке металлов. На баллоне с газом используют такой же редуктор, что и на пропановых баллонах. При работе только с горелкой, как вариант, может быть применен редуктор с бытового газового баллона.
Пламя газа МАФ, как и любого углеводородного пламени, может быть науглероживающим, нейтральным и окислительным. Науглероживающее пламя получается при расходе кислорода к расходу горючего газа МАФ в соотношении 2,2:1 или ниже (для справки: при горении примерно одна часть кислорода забирается из баллона, остальное - из окружающего воздуха). Науглероживающее или пламя используют для сварки легко окисляющихся сплавов, например сплавов алюминия.

При увеличении подачи кислорода или уменьшении подачи горючего газа науглероживающее пламя исчезает. В этот момент отношение расхода кислорода к расходу горючего газа составляет 2,3:1. Внутреннее ядро пламени имеет синий цвет. Это нейтральное пламя газа МАФ применяют для сварки низкоуглеродистой стали. Пламя остается нейтральным до тех пор, пока соотношение в горючей смеси составляет менее 2,5:1.

Соотношение газов в горючей смеси (при соответствующем опыте сварщика) можно установить по внешнему виду пламени, а мощность - по скорости нагрева до плавления основного металла, глубине его проплавления, форме и жидкотекучести сварочной ванны, которая должна иметь зеркальную поверхность с минимальным количеством шлака. Плавление присадочной проволоки должно происходить спокойно, без значительного разбрызгивания и выделения искр.
При увеличении подачи кислорода образуется окислительное синее пламя с удлиненным ядром и громким звуком горения. Оно наименее пригодно для работы, за исключением таких случаев, как, например, сварка и пайка меди и ее сплавов. Следует знать, что ядро даже нейтрального пламени при использовании газа МАФ длиннее ацетиленового в 1,5-2 раза.

Температура пламени газа МАФ, как уже говорилось ранее, несколько ниже температуры ацетиленокислородного пламени. Поэтому для получения одинакового проплавления металла тепловая мощность пламени газа МАФ в смеси с кислородом может быть увеличена. Это обеспечивается рассверливанием отверстия мундштука горелки и сопла сверлом диаметром 2,5-2,8 мм на глубину 2,0-2,5 мм. Одновременно достигается эффект более устойчивой работы горелки с исключением отрыва пламени. Для сварки используют стандартные горелки Г2-02 и Г3-02 с наконечниками соответственно NN1-4 и NN1-5 для сварки стали толщиной 0,5-6 мм.

Основным присадочным материалом при сварке газом МАФ является проволока марок Св-12ГС, Св-08ГС, Св-08Г2С по ГОСТ 2246. Приемы и способы сварки газом МАФ не отличаются от приемов ацетиленовой сварки и доступны любому квалифицированному сварщику.

Расход Q газа МАФ при сварке низкоуглеродистой стали зависит от толщины d свариваемого металла и определяется по следующей формуле:

  • для сварки левым способом Q=(60:70) d;
  • для сварки правым способом Q=(75:90) d.

Режим сварки стали приведен в табл. 2, ориентировочные нормы расхода материалов при сварке - в табл. 3.

Таблица 2.
Режим сварки низкоуглеродистой стали газом МАФ

Толщина свариваемого материала, мм 0,5-1 1-2 2-3 3-6
Зазор в стыковом соединении, мм 1-1,5 1,5-2 2-3 3-4
Угол скоса кромок Без скоса То же " " 60-90
Расстояние между прихватками, мм 20-40 20-80 40-120 60-240
Диаметр присадочной проволоки, мм 1-1,5 1,5-2 2-2,5 2,5-4
Номер наконечника горелки 1-2 2-3 3-4 4-5
   
Расход газа, л/ч:  
МАФ 30-90 60-180 120-270 180-540
кислород 70-210 140-415 280-620 415-1240
Скорость сварки, м/ч 10-7 7-5 5-4 4-1,6

Таблица 3.
Нормы расхода материалов на 1 м шва для сварки низкоуглеродистой стали газом МАФ

Толщина свариваемого материала, мм Масса наплавленного металла, кг Масса присадочной проволоки, кг Объем МАФ, м3 Объем кислорода, м3
Стыковые соединения без разделки кромок
1 0,028 0,029 0,013 0,030
1,5 0,040 0,051 0,023 0,053
2 0,070 0,074 0,034 0,078
2,5 0,084 0,088 0,044 0,101
Стыковые соединения с V-образной разделкой кромок
3 0,123 0,140 0,063 0,145
4 0,178 0,187 0,104 0,240
5 0,224 0,235 0,139 0,320
6 0,265 0,278 0,197 0,450

работа с МАФ

В помещении зажигают горелку, предварительно открыв вентиль с газом МАФ, затем открывают кислородный вентиль, так чтобы отрегулировать на нейтральное (синее) пламя. Вне помещения или для получения пламени без копоти открывают газовый и кислородный вентили, зажигают смесь и регулировкой добиваются нейтрального пламени.

Сварку листового металла и труб толщиной менее 4 мм производят за один проход. Следует поддерживать расстояние порядка 1,5 мм между синим внутренним ядром пламени и ванной расплавленного металла. Сварочная ванна может быть получена при соприкосновении вершины ядра пламени с поверхностью металла. Однако ядро пламени не должно касаться расплавленного металла.

Металл толщиной более 4 мм сваривают за два прохода - корневой шов и заполняющий. При первом проходе присадочную проволоку погружают в ванну. При втором проходе присадочную проволоку либо также погружают в ванну, либо ведут по длине ванны перекрестным движением, но без перемешивания металла.

хранение и упаковка

  • Газ МАФ можно хранить и транспортировать в баллонах для сжиженных газов, изготовленных по ГОСТ 1586.
  • Упругость паров сжиженных газов резко возрастает при повышении температуры, поэтому баллоны и другие сосуды для хранения и перевозки сжиженных газов следует предохранять от нагрева различными источниками теплоты. Предельно-допустимая температура нагрева баллона составляет 45 °С.
  • Газ МАФ хранят в емкостях (баллонах) из углеродистой стали, под навесом, защищающим их от атмосферных осадков и прямых солнечных лучей при температуре от -50 °С до +50 °С. Гарантийный срок хранения газа - 10 лет со дня изготовления.

/li bgcolor= bgcolor= bgcolor=

/p#f5f5f5 Таблица 3.

Инструменты для газовой резки (резаки)

Газовый резак УРШ-66 разработан и внедрен новатором Г. Г. Шеффером.

Отличительной особенностью резака УРШ-66 является раздельная подача горючего газа, режущего и подогревающего кислорода и размещение смесительной камеры и инжектора в головке резака. Кроме того, внутренний канал инжектора выполнен конусным с уменьшенным на выходе отверстием. Конструкция резака экономична и исключает возможность обратных ударов пламени (воспламенение горючей смеси в каналах резака).

’ Через рукоятку 1 резака (рис. 61) пропущены трубка подачи кислорода 3 и трубка подачи горючего газа 13. Трубки впаяны в корпус распределительного узла 12. Подача горючего газа включается вентилем 2. По трубке 11 газ попадает в смесительную камеру головки 8. Кислород поступает в камеру распределительного узла 12 и оттуда при открытом вентиле 4 по трубке 10 через инжектор попадает в смесительную камеру. Этот кислород, смешиваясь с горючим газом, проходит через наружный мундштук 9 и образует подогревающее пламя.

При открывании вентиля 5 кислород начинает поступать через трубку 6, головку 8 и внутренний мундштук в зону реза, образуя режущую струю. В резаке возможны замена, регулировка и прочистка инжектора, которые осуществляются через отверстие в головке, закрытое винтом 7.


Рис. 61. Газовый резак УРИР66.

Резак позволяет производить резку стальных листов толщиной от 5 до 450 мм и может работать на ацетилене и его заменителях. Всасывание и смешивание газов в головке, раздельный подвод горючего газа и подогревающего кислорода к головке, применение инжектора с плавно сужающимся отверстием позволяют сократить расход газа на 15—20% и повысить производительность резки на 28%.

Конструкция резака компактна и технологична. Масса резака 1,0 кг.

Газовый резак с автоматическим клапаном разработан новаторами В. В. Пановым и Л. В. Корнильевым. Резак обеспечивает экономию горючего газа в процессе резки. Кроме того, резак оснащен мембранными уплотнениями запорных газовых вентилей и имеет облегченную конструкцию.

Головка резака принципиально не отличается от головки резака УРШ-66. Однако с целью уменьшения массы трубка подогревающего кислорода резака расположена в трубке для подачи горючего газа.


Рис. 62. Автоматический клапан к газовому резаку.

Автоматический клапан подачи горючего газа (рис. 62) состоит из корпуса 1, заглушки 3, гайки 5, прокладок 2 и 6, мембраны 7, шарика 8 и седла 10. В корпусе выполнены три канала. Канал 12 соединен с полостью трубки подачи режущего кислорода. Каналами 9 и 11 соединяются части трубки подачи горючего газа.

Работа клапана состоит в следующем. При закрытом вентиле режущего кислорода (в режиме предварительного подогрева) горючий газ, поступая в канал 9, поднимает запорный шарик и поступает в канал 11 с необходимым для подогревающего пламени расходом. После разогрева металла до требуемой температуры открывают вентиль режущего кислорода, который одновременно поступает в канал 12 и через отверстие 4 воздействует на мембрану 7 и прижимает шарик к седлу. Так как в седле имеется канавка, то горючий газ продолжает поступать в канал 11, однако в уменьшенном примерно в 2 раза объеме. Размер канавки выбирается таким, чтобы поступающего горючего газа было достаточно для поддержания процесса резки.

Конструкция газового вентиля с мембранным уплотнением показана на рис. 63. Особенностью конструкции является то, что газовая полость изолирована от резьбового соединения маховика 11 мембраной 7, установленной в гнезде корпуса 1 и прижатой резьбовым кольцом 9 через уплотнительное кольцо 8. В газовой полости между мембраной и седлом 5 расположен шарик 2, поджатый снизу пружиной 4. При повороте маховика 11 по часовой стрелке цилиндрический хвостовик его через мембрану прижимает шарик к седлу, который и перекрывает газовый канал. При повороте маховика против часовой стрелки торец цилиндрического хвостовика отходит от диафрагмы. Пружина поднимает шарик и освобождает отверстие в седле, при этом газ поступает из канала 3 в канал 6 и далее в зону резки. Стопорный винт 10 определяет крайнее верхнее положение маховика. В вентиле, который применяется в трубопроводе для режущего кислорода, пружина 4 может, отсутствовать, так как давление кислорода достаточно для поднятия шарика.

В табл. 3 приведены результаты сравнительных ис-

Рис. 63. Газовый вентиль с мембранным уплотнением.

пытаний описываемого резака и резака «Пламя-62» при резке листов из малоуглеродистой стали марки Ст. 3 толщиной 5, 12, 40 и 70 мм. Резка осуществлялась при помощи газорезательного полуавтомата типа «Радуга» с максимальной подогревающей способностью пламени.

Анализ результатов испытаний показывает, что газовый резак новой конструкции обеспечивает снижение расхода ацетилена в среднем на 47% практически без снижения скорости резки. Примененные в нем вентили показали надежную работу в течение длительного времени эксплуатации.

Техническая характеристика

Рабочее давление кислорода, кгс/см2 .... 3—7 Рабочее давление ацетилена, кгс/см2 .... 0,07—0,5

Толщина разрезаемого металла, мм.....3—200

Расход ацетилена при подогреве, м3/ч .... 0,5—0,8

Расход ацетилена при резке, м3/ч......0,3—0,6

Масса резака, кг . . ...........-. 0,82

Регулируемый резак (рис. 64), разработанный и внедренный новаторами М. Э. Васильевым и В. С. Шумским, позволяет повысить производительность при резке.

Известно, что резка тонколистового металла обычными ручными резаками сопряжена со значительными трудностями, связанными с необходимостью настройки и поддержания требуемой температуры нагрева в зоне резки. При использовании резаков, имеющих головки с двумя параллельными выходными каналами, температура нагрева регулируется наклоном оси выходных каналов к плоскостям реза. При наклоне резака удлиняется длина режущей кислородной струи, что снижает производительность качества резки. Кроме того, такой способ требует высокой квалификации и большого напряжения в процессе работы.

Регулируемый резак создан на базе промышленной газосварочной горелки типа «Малютка» и имеет преимущества перед существующими. В корпусе 5 упомянутой горелки сбоку впаяна камера 12, соединенная с каналом для подачи кислорода. В камеру встроен двухпозиционный вентиль 14. К камере 12 при помощи накидной гайки 11 присоединен наконечник 10 с мундштуком 9. Наконечник 7 с мундштуком 8, который присоединен к корпусу гайкой 6, служит для получения подогревающего пламени. Конструкция резака позволяет изменять расстояние между подогревающим и режущим каналами мундштуков. Это достигается поворотом наконечников 7 и 10 при слегка ослабленных гайках 6 и

11. Расстояние между мундштуками выбирается в обратной зависимости от толщины разрезаемого металла: чем тоньше металл, тем больше расстояние между мундштуками. Для установки необходимого расстояния могут быть использованы простейшие шаблоны.

Таблица 3 Результаты сравнительных испытаний газового резака Пламя-62 и резака с автоматическим клапаном


Рис. 64. Регулируемый резак.

Настройка резака осуществляется следующим образом. К трубке 1 подводят кислород, а к трубке 2 — горючий газ. Далее устанавливают требуемое расстояние между мундштуками. После этого открывают вентили 13 и 4, зажигают подогревающее пламя и подводят его к поверхности металла. Затем указательным пальцем руки, держащей рукоятку 3, быстро поворачивают вентиль 14, а пламя перемещают вдоль реза справа налево. Струя режущего кислорода, двигаясь за подогревающим пламенем, режет металл.


Рис. 65. Резак для кислородно-флюсовой резки.

Таблица 4 Рекомендуемые составы порошкообразных флюсов для резки различных материалов

Резак для кислородно-флюсовой резки высоколегированных хромистых, хромоникелевых сталей, чугунов и цветных металлов, разработанный новатором Г. С. Скрипченко, показан на рис. 65. Он выполнен на базе промышленного резака типа «Пламя». В рукоятке 4, кроме имеющихся трубок 1 я 2, вмонтирована трубка 3 с вентилем 5 и трубкой 6. На конце трубки 6 закреплено гайкой 8 сопло 9. Хомутиком 7 трубка 6 прикреплена к наконечнику резака. Трубка 3 соединена шлангом с флюсопитателем.

Достоинством этого резака является простота в изготовлении и надежность в работе.

В табл. 4 приведены некоторые рекомендуемые составы порошкообразных флюсов для резки различных материалов.

Автор - svarka

Резка металла

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Резка металла

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

 

Введение

Сведения об изделии и назначение изделия

Описание процесса кислородной резки

Материалы, применяемые при резке

Оборудование и аппаратура для газокислородной резки

Контроль качества резки

Механизация процесса резки

Организация рабочего места при газопламенной сварке и резке

Мероприятия по организации безопасных условий труда

Список литературы

 

 

Резкой металлов называют отделение частей (заготовок) от сортового, листового или литого металла. Различают механическую (ножницами, пилами, резцами), ударную (рубка) и термическую резку.

Термической резкой называют обработку металла (вырезку заготовок, строжку, создание отверстий) посредством нагрева. Паз, образующийся между частями металла в результате резки, называют резом. По форме и характеру реза может быть разделительная и поверхностная резка, по шероховатости реза - заготовительная и чистовая. Термическая резка отличается от других видов высокой производительностью при относительно малых затратах энергии и возможностях получения заготовок любого сколь угодно сложного контура при большой толщине металла.

Можно выделить три группы процессов термической резки: окислением, плавлением и плавлением с окислением. При резке окислением металл в зоне резки нагревают до температуры его воспламенения в кислороде, затем сжигают его в струе кислорода, используя образующуюся теплоту для подогрева следующих участков металла. Продукты сгорания выдувают из реза струёй кислорода и газов, образующихся при горении металла. К резке окислением относится газопламенная (кислородная) и кислородно-флюсовая резка. При резке плавлением металл в месте резки нагревают мощным концентрированным источником тепла выше температуры его плавления и выдувают расплавленный металл из реза с помощью силы давления дуговой плазмы, реакции паров металла, электродинамических и других сил, возникающих при действии источника тепла, либо специальной струёй газа. К способам этой группы относятся дуговая, воздушно-дуговая, сжатой дугой (плазменная), лазерная и термогазоструйная.

резка термическая металл кислородная

Способность металла подвергаться кислородной резке называется разрезаемостью. Разрезаемость углеродистых сталей с увеличением содержания углерода ухудшается.

 

Таблица 1. Классификация сталей по разрезаемости их ацетиленокислородным пламенем

Группа

Сэ, в %

% с в марке стали

Марка стали

Условия резки

I

До 0,6

До 0,3

10-25,, МСт4, 15Г, 20Г, 10Г2,15М, 15НМ30-35

Режутся хорошо в любых условияхи не требуют термообработки

II

0,61-0,8

До0,5

30Г-40Г,15 Х, 20Х, 20ХФ, и др. 30-35, 30Г-40Г,15Х, 20Х, 20ХФ и др

Режутся удовлетворительно. Летом-резка без подогрева. Зимой и при резке больших сечений - подогрев до 1200 С

III

0,81-1,1

До0,8

50-70,50Г-70Г,12М-35ХМ,18ХГМ, 20ХГМ и др.

Режутся ограниченно, склонны к закалке и трещинам при резке; резку ведут в горячем виде при температуре листа 200-3000С

IV

Более 1,1

Более 0,8

25ХГМ-50ХГМ, 33ХС-40ХС, 40ХГМ, 50 ХГА

 Режутся плохо, склонны давать трещины, требуют дополнительного подогрева до 300-4500 С и замедленного охлаждения

 

 

Мне дано задание: разрезать листовую сталь S до 60 мм, сталь углеродистая. Следовательно, моим изделием является лист металла. Из таблицы 1 мы видим, что данный вид стали обладает хорошей разрезаемостью.

Марки стали углеродистой

Углеродистая сталь обыкновенного качества в зависимости от назначения подразделяется на три группы:

 группа А - поставляемая по механическим свойствам;

 группа Б - поставляемая по химическому составу;

 группа В - поставляемая по механическим свойствам и химическому составу.

В зависимости от нормируемых показателей стали группы А подразделяются на три категории: А1, А2, А3; стали группы Б на две категории: Б1 и Б2; стали группы В на шесть категорий: В1, В2, В3, В4, В5, В6. Для стали группы А установлены марки Ст0, Ст1, Ст2, Ст3, Ст4, Ст5, Ст6. Для стали группы Б марки БСт0, БСт1, БСт2, БСт3, БСт4, БСт5, БСт6. Сталь группы В изготовляется мартеновским и конвертерным способом. Для нее установлены марки ВСт2, ВСт3, ВСт4, ВСт5.

Буквы Ст обозначают сталь, цифры от 0 до 6 - условный номер марки стали в зависимости от химического состава <http://www.sak.ru/reference/material/steel/steel1-1-1.html> и механических свойств <http://www.sak.ru/reference/material/steel/steel1-1-2.html>. С повышением номера стали возрастают пределы прочности (σв) и текучести (σт) и уменьшается относительное удлинение (δ5).

Марку стали Ст0 присваивают стали, отбракованной по каким-либо признакам. Эту сталь используют в неответственных конструкциях.

В ответственных конструкциях применяют сталь Ст3сп.

Буквы Б и В указывают на группу стали, группа А в обозначении не указывается.

Если сталь относится к кипящей, ставится индекс "кп", если к полустойкой - "пс", к спокойной - "сп". Качественные углеродистые конструкционные стали применяют для изготовления ответственных сварных конструкций. Качественные стали по ГОСТ 1050-74 маркируются двузначными цифрами, обозначающими среднее содержание углерода в сотых долях процента. Например, марки 10, 15,20 и т.д. означают, что сталь содержит в среднем 0,10%, 0,15%, 0,2% углерода.

Сталь по ГОСТ 1050-74 изготовляют двух групп: группа I - с нормальным содержанием марганца (0,25-0,8%), группа II - с повышенным содержанием марганца (0,7-1,2%). При повышенном содержании марганца в обозначение дополнительно вводится буква Г, указывающая, что сталь имеет повышенное содержание марганца.

По требованию потребителя выбираем марку стали.

 

Таблица 2. Используемые марки стали и требования к химическому составу

Группа прочности

Марки стали

Массовая доля элементов и предельные отклонения, %

К260В К270В К310В К330В К350В К390В К490В

08кп 08пс, 08, 10кп, 10пс, 10 15кп, 15пс 15, 20кп 20пс,20 25,30 35, 40, 45, 50

По ГОСТ 1050 Для проката из стали марок 08кп и 08пс нижний предел массовой доли углерода и кремния не ограничивают

ОК300В ОК360В ОК370В ОК400В

Ст1, Ст2 (всех степ. раскисл.) Ст3 (всех степ. раскисл.) Ст3пс, Ст3сп Ст4 (всех степ. раскисл.) Ст5пс, Ст5сп

По ГОСТ 380 Массовую долю хрома, никеля и меди нормируют по требованию потребителя. Нижний предел массовой доли углерода не ограничивают Для проката из стали с номерами марок 3, 4, 5 (всех степеней раскисления) допускается снижение массовой доли марганца на 0,10 %. При раскислении полуспокойной стали алюминием, титаном или другими раскислителями, не содержащими кремния, а также несколькими раскислителями (ферросилицием и алюминием, ферросилицием и титаном и др.) массовая доля кремния в стали допускается менее 0,05 %. При этом массовая доля алюминия допускается до 0,07 %. Раскисление титаном, алюминием и другими раскислителями, не содержащими кремния, указывают в документе о качестве

 

 

Для выполнения резки металла вручную лучше выполнять газокислородной резкой. Как уже упоминалось ранее, этот вид резки представляет собой горение металла в струе кислорода. Перед этим обязателен предварительный подогрев места резки до температуры воспламенения (более точное определение - до момента начала оксидирования металла в кислороде). Предварительный подогрев дает пламя ацетилена или пламя газов-заменителей. После того, как место резки будет разогрето до температуры 300-1300°С (для каждого металла - свое конкретное значение), осуществляется пуск режущего кислорода. Кислород режет подогретый металл и одновременно удаляет образующиеся оксиды. Для того чтобы процесс был беспрерывным, надо чтобы подогревающее пламя находилось всегда впереди струи кислорода.

Различные металлы в различной степени доступны для кислородной резки. Лучше всего режутся низкоуглеродистые стали с содержанием углерода не выше 0,3%. Среднеуглеродистые стали (углерод до 0,7%) режутся хуже. Резка высокоуглеродистых сталей вообще проблематична, а при наличии в составе углерода свыше 1% резка вообще невозможна без добавки специальных флюсов.

Первое, что надо запомнить, определяя режим резки для металлов, толщина которых более 400 мм: подогревающее пламя должно содержать в своем составе избыток ацетилена (науглераживающее пламя). Это даст увеличение длины факела и позволит прогреть металл на глубину. Если толщина металла не превышает 300 мм, то достаточно нормального пламени.

Важное значение имеет выбор скорости резки. Она должна быть равной скорости оксидирования металла по всей толщине металла. Наиболее; простой способ определить скорость резания можно по характеру выброса искр и шлака. На рис.1 показаны три момента, характеризующие правильность выбора скорости резания.

Рис.1. Определение скорости резки по выбросу искр (шлака).1 - недостаточная скорость резания; 2 - нормальная скорость резания; 3 - завышенная скорость резания

Правильность положения резака влияет на производительность резки. В самом начале резки подогревающее пламя надо устанавливать на край разрезаемого металла для нагрева кромки до температуры оплавления.

Положение резака различно в начале резки. На рис.2 это представлено в наглядной форме. При резке листовой стали толщиной до 50 мм резак в начале процесса устанавливается вертикально, а при большой толщине листа - под углом 5° к поверхности торца листа, а затем его наклоняют на 20-30° в сторону, обратную движению резака. Такое расположение резака способствует лучшему прогреву металла по толщине и повышению производительности резки. Оно может быть использовано при ручной и машинной прямолинейной резке, но при вырезке фигурных деталей положение резака должно быть строго перпендикулярным к поверхности разрезаемого металла.

 

Рис.2. Положение резака при работе с листовой сталью. А - начало резки; Б - процесс резки

 

Если стоит задача прожечь отверстие, то надо знать ряд особенностей этого вида резки. Если толщина металла не более 20 мм, то порядок следующий: подогревающее пламя горелки, выполнив свою задачу по получению нужной температуры подогрева, должно быть обязательно выключено перед пуском режущего кислорода. Сам пуск режущего кислорода должен осуществляться плавным открытием вентиля на резаке. Кислородное пламя зажигается от раскаленного металла само. Такой порядок позволит исключить обратные удары пламени (хлопки).

Если толщина металла достигает 50 мм, то для облегчения процесса прожигания отверстия деталь (лист) надо установить в наклонное положение, а то и вертикально, для обеспечения беспрепятственного стока шлаковых образований.

При этом первоначальное отверстие готовится путем сверления на небольшую глубину. Порядок пуска режущего кислорода такой же, как и в предыдущем случае.

Мундштук при резке надо фиксировать на определенном расстоянии от обрабатываемого металла. Для этих целей могут быть изготовлены (или приобретены) специальные приспособления. Чаще всего это тележки, прикрепляемые к головке резака.

Ручная резка может быть производительной только в том случае, если резчик правильно держит резак в процессе обработки детали, правильно определяет точку начала резки, соблюдает требуемый угол наклона пламени, правильно выбрал горючий газ, номер мундштука.

Если осуществляется резка нескольких листов металла, то шов будет лучше, если листы закрепить в пакет, а их кромки в месте начала резки будут уложены так, как это показано на рис.3.

 

Рис.3. Пакетирование листов для облегчения начала резки

 

После предварительного подогрева места начала резки и пуска режущего кислорода необходимо убедиться в полном прорезании металла по всей толщине и затем начать перемещение резака. К концу реза необходимо немного снизить скорость резки и увеличить угол наклона резака в сторону, обратную движению, до 10-15° для обеспечения полного прорезания конечного участка и уменьшения отстаивания линий реза.

 

Таблица 3. Режимы ручной газовой резки с применением в качестве горючего газа ацетилена.

Толщина металла, мм

Номер внутреннего мундштука

Давление на входе в горелку, МПа (кгс/см2)

Время нагрева при пробивании отверстия кислородной струей, сек.

Ширина реза, мм

Расход газов, М3/ м пог. реза

 

 

ацетилен

кислород

 

 

ацетилен

кислород

4

1

0,04 (0,40)

0,25 (2,50)

5-8

2,0

0,059

0,285

6

1

0,04 (0,40)

0,30 (3,00)

5-8

2,5

0,063

0,330

8

1

0,04 (0,40)

0,30 (3,00)

5-8

2,5

0,067

0,370

10

1

0,05 (0,50)

0,35 (3,50)

8-10

2,5

0,070

0,410

12

1

0,05 (0,50)

0,35 (3,50)

8-10

3,0

0,073

0,450

13

1

0,05 (0,50)

0,35 (3,50)

8-10

3,0

0,075

0,470

15

1

0,05 (0,50)

0,35 (3,50)

8-10

3,0

0,079

0,515

18

2

0,05 (0,50)

0,40 (4,00)

10-13

3,0

0,084

0,575

20

2

0,05 (0,50)

0,40 (4,00)

10-13

3,0

0,087

0,615

25

3

0,06 (0,60)

0,45 (4,50)

13-15

3,5

0,095

0,715

30

3

0,06 (0,60)

0,50 (5,00)

13-15

3,5

0,103

0,820

36

3

0,06 (0,60)

0,50 (5,00)

15-20

3,5

0,114

0,945

40

3

0,07 (0,70)

0,50 (5,00)

15-20

4,0

0,121

1,025

50

3

0,07 (0,70)

0,60 (6,00)

18-25

4,0

0,132

1,235

60

4

0,07 (0,70)

0,65 (6,50)

20-28

4,5

0,148

1,445

 

 

Кислород

Кислород при атмосферном давлении и обычной температуре газ без цвета и запаха, несколько тяжелее воздуха. При атмосферном давлении и температуре 20 гр. масса 1м3 кислород равен 1.33 кг. Сгорание горючих газов и паров горючих жидкостей в чистом виде кислороде происходит очень энергично с большой скоростью, а возникновение в зоне горения возникает высокая температура.

Для получения подогревательного пламени с высокой температурой, необходимо для быстрого нагрева металла в месте резки, горючий газ или пары горючей жидкости сжигают в смеси с чистым кислородом.

При возникновении сжатого газообразного кислорода с маслом или жирами последние могут самовоспламеняться, что может быть причиной пожара. Поэтому при обращении с кислородными баллонами и аппаратурой необходимо тщательно следить за тем, чтобы на них не падали даже незначительные следы масла и жиров. Смесь кислорода с горючих жидкостей при определенных соотношениях кислорода и горючего вещества взрывается.

Технический кислород добывают из атмосферного воздуха который подвергают обработке в воздухоразделительных установках, где он очищается от углекислоты и осушается от влаги.

Жидкий кислород хранят и перевозят в специальных сосудах с хорошей теплоизоляцией. Для сварки выпускают технический кислород трех сортов: высшего, чистотой не ниже 99.5%

-ого сорта чистотой 99.2%

-ого сорта чистотой 98.5% по объему.

Остаток 0.5-0.1% составляет азот и аргон

Ацетилен

В качестве горючего газа для газовой резки получил распространение ацетилен соединение кислорода с водородом. При нормальной t0 и давлением ацетилен находится в газообразном состоянии.

Ацетилен бесцветный газ. В нем присутствуют примеси сероводорода и аммиак.

Ацетилен есть взрывоопасный газ. Чистый ацетилен способен взрываться при избыточном давлении свыше 1.5 кгс/см2, при быстром нагревании до 450-500С. Смесь ацетилена с воздухом взрываться при атмосферном давлении, если в смеси содержится от 2.2 до 93% ацетилена по объему. Ацетилен для промышленных целей получают разложением жидких горючих действием электродугового разряда, а так же разложением карбида кальция водой.

 

Водяные предохранительные затворы

Водяные затворы защищают ацетиленовый генератор и трубопровод от обратного удар пламени из сварочной горелки и резака. Обратным ударом называется воспламенение ацетиленово-кислородной смеси в каналах горелки или резака.

Водяной затвор обеспечивает безопасность работ при газовой сварке и резке и является главной частью газосварочного поста. Водяной затвор должен содержатся всегда в исправном состоянии, и быть наполнен водой до уровня контрольного крана.

Водяной затвор всегда включает между горелкой или резаком и ацетиленовым генератором или газопроводом.

Баллон для сжатых газов

Баллоны для кислорода и других сжатых газов представляют собой стальные цилиндрические сосуды. В горловине баллона сделано отверстие с конусной резьбой, куда ввертывается запорный вентиль. Баллоны бесшовные для газов высоких давлений изготавливают из Турб углеродистой и легированной стали. Баллоны окрашивают с наружи в словные цвета, в зависимости от рода газа. Например, кислородные баллоны в голубой цвет, ацетиленовые в белый водородные в желто-зеленый для прочих горючих газов в красный цвет.

Верхнею сферическую часть баллона не окрашивают и на ней выбивают паспортные данные баллона.

Баллон на сварочном посту устанавливают вертикально и закрепляют хомутом.

Вентили для баллонов

Вентили кислородных баллонов изготавливают из латуни. Сталь для деталей вентиля применять нельзя, так как она сильно коррозирует в среде сжатого влажного кислорода.

Ацетиленовые вентили изготавливают из стали. Запрещается применять медь и сплавы, содержащие свыше 70% меди, так как с медью ацетилен может образовывать взрывчатое соединение - ацетиленовую медь.

Редукторы для сжатых газов

Редукторы служат для понижения давления газа, отбираемого из баллонов (или газопровода), и поддержания этого давления постоянным независимо от снижения давления газа в баллоне. Принцип действия и основные детали у всех редукторов примерно одинаковы.

По конструкции бывают редукторы однокамерные и двухкамерные.

Двухкамерные редукторы имеют две камеры редуцирования, работающие последовательно, дают более постоянное рабочее давление и менее склонны к замерзанию при больших расходах газа.

Рукава (шланги) служат для подвода газа в горелку. Они должны обладать достаточной прочностью, выдерживать давление газа, быть гибкими и не стеснять движений сварщика. Шланги изготовляют из вулканизированной резины с прокладками из ткани. Выпускаются рукава для ацетилена и кислорода. Для бензина и керосина применяют шланги из бензостойкой резины.

Резаки

Такой инструмент, как кислородный резак, удобно совмещает все стадии резки и предназначен для правильного смешивания горючих газов или паров жидкости с кислородом, образования подогревающего пламени и подачи струи чистого кислорода в зону резки. Резаки классифицируют по принципу смешения газов (инжекторные и безынжекторные), по назначению (универсальные, вставные и специальные), по применению (для ручной и машинной резки) и по виду резки (для разделительной и поверхностной резки). В настоящее время широко используются универсальные инжекторные ручные резаки для разделительной резки, схема строения которых представлена на рисунке 4.

 

Рис.4. Схема строения ручного резака: 1, 2 - ниппели, 3, 4 - кислородные трубки, 5 - наружный мундштук, 6 - инжектор, 7 - смесительная камера, 8 - внутренний мундштук

 

За образец взят резак средней мощности Р2А-01, применяемый для ручной резки низкоуглеродистой и низколегированной стали толщиной до 200 мм. Принцип действия резака заключается в следующем. Ацетилен подается по шлангу к ниппелю 1, а кислород - к ниппелю 2. От ниппеля 2 кислород идет по двум направлениям. Одна часть кислорода, как и в обычных сварочных резаках, попадает в инжектор 6, а потом в смесительную камеру 7. В последней образуется горючая смесь кислорода с ацетиленом, который поступает через ниппель 1. Далее смесь идет по трубке, проходит через кольцевой зазор между наружным 5 и внутренним 8 мундштуками и образует подогревательное пламя. Остальная часть кислорода через трубки 3 и 4 продвигается к центральному отверстию внутреннего мундштука 8 и создает струю режущего кислорода.

В небольших мастерских сейчас используются специальные, универсальные и вставные резаки малой, средней и большой мощности. Специальные резаки марок РПА-2-72, РПК-2-72, РЗР-2, РК-02 могут разрезать металл толщиной от 200 до 800 мм. Резак РЗР-2 массой 5,5 кг в качестве горючего газа использует пропан-бутановую смесь, максимальный расход которой 7,5 м3/ч. Наибольший расход кислорода 114,5 м3/ч. Инструмент имеет сопло для смешивания кислорода и горючего газа. Давление горючего газа на входе в резак составляет не ниже 0,05 МПа (0,5 кгс/см2), а для контроля давления кислорода имеется манометр. Поступление горючего газа происходит от распределительных рамп или от цеховых магистралей. Если используется магистраль, то нужно иметь пропан-бутановую рампу на 3 баллона и кислородную рампу на 10 баллонов. РЗР-2 применяется для резки прибылей, поковок и отливок из низкоуглеродистых и низколегированных сталей; он способен резать металл толщиной до 800 мм.

Выбор мундштука

Номера мундштуков выбираются в зависимости от толщины металла. Для освещения этого вопроса обратимся к таблице.

 

Таблица 4. Выбор мундштука в зависимости от толщины металла

Толщина металла

Скорость резания

Давление кислорода

Номер мундштука

 

 

 

внутренний

наружный

8-10 10-20 25-50 50-100 100-200 200-300

400-550 300-400 250-300 200-250 130-200 80-130

0,3 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2

1 2 3 4 5 5

1 1 1 1 2 2

 

Устройство и принцип работы ацетиленового генератора

Ацетиленовые генераторы. Для питания ацетиленом аппаратуры при газопламенной обработке ацетилен получают в ацетиленовых генераторах из карбида кальция и воды. Крупные ацетиленовые генераторы используют для производства ацетилена на химических заводах, где он служит сырьем для получения многих химических продуктов.

Существуют следующие типы и системы генераторов. По давлению вырабатываемого ацетилена - два типа генераторов: низкого давления (до 0,02 МПа) и среднего давления (0,02.0,15 МПа). По способу применения - передвижные и стационарные. По способу взаимодействия карбида кальция с водой - три типа генераторов: система генераторов KB - карбид в воду; ВК - вода на карбид, с вариантами процессов: М - "мокрого" и С - "сухого"; К - контактный с вариантами процессов: ВВ - вытеснения воды и ПК - погружения карбида.

Изготовлять ацетиленовые генераторы следует только на специализированных предприятиях. Стационарные ацетиленовые генераторы должны быть пригодны для работы при температуре окружающей среды 5.35°С, передвижные - при температуре - 25. +40°С. В конструкции генератора должны быть предусмотрены следующие основные узлы: газообразователь, газосборник, ограничитель максимального давления, предохранительный затвор против обратного удара пламени, устройства для автоматической регулировки количества вырабатываемого ацетилена в зависимости от его потребления.

В настоящее время в эксплуатации находится большое количество передвижных и стационарных генераторов различных конструкций, в том числе и таких, которые сняты с производства. В качестве примера рассмотрим передвижной ацетиленовый генератор АСП-1,25 (выпускаемый в настоящее время) - контактного типа среднего давления прерывного действия - работает по системе ПК в сочетании с системой ВВ (рис.1).

Корпус 2 генератора состоит из газообразователя и промывателя, соединенных между собой переливной трубкой. В газообразователе происходит разложение карбида кальция с выделением ацетилена, в промывателе - охлаждение и отделение ацетилена от частиц извести. Вода в газообразователь заливается через горловину. При достижении переливной трубки 15 вода переливается по ней в промыватель, который заполняется до уровня контрольной пробки 13. Карбид кальция загружают в корзину 4, закрепляют поддон 10, устанавливают крышку с мембраной на горловину. Уплотнение крышки 8 с горловиной обеспечивается винтом 6 с помощью мембраны 5.

Образующийся в газообразователе ацетилен по переливной трубке 15 поступает в промыватель, где, проходя через слой воды, охлаждается и промывается.

 

Рис.5. Генератор ацетилена: а - общий вид; I - горловина; II - газообразователь; III - вытеснитель; IV - промыватель; б - генератор в разрезе

 

Из промывателя через вентиль 12 по шлангу ацетилен поступает в предохранительный затвор 1 и далее на потребление.

По мере повышения давления в газообразователе давление ацетилена на мембрану преодолевает сопротивление пружины 7, перемещая ее вверх, при этом корзина с карбидом кальция, связанная с мембраной, также перемещается вверх, уровень смоченного карбида уменьшается, выработка ацетилена ограничивается и возрастание давления прекращается. При снижении давления в газообразователе усилием пружины 7, корзина с карбидом кальция возвращается вниз и происходит замочка карбида кальция. Таким образом, процесс выработки ацетилена регулируется с помощью мембраны.

Одновременно по мере увеличения давления в газообразователе избыточное давление ацетилена перемещает воду в вытеснитель и корзина с карбидом кальция оказывается выше уровня воды, в результате чего реакция прекращается. По мере уменьшения давления вода вновь занимает прежний объем и вновь происходит замочка карбида кальция.

Давление ацетилена контролируется манометром 9. Слив ила из газообразователя и иловой воды из промывателя осуществляется соответственно через штуцеры 13 и 14. Предохранительный клапан 3 служит для сброса ацетилена при увеличении давления в генераторе выше допустимого. В месте присоединения клапана к корпусу установлена сетка для задержания частиц карбидного ила, окалины и др.

 

 

Вырезанное термической резкой детали по отклонениям от проектных линейных размеров должны соответствовать требованиям раздела I СНиП III-18-75.

Допустимые отклонения от номинальных размеров скосов кромок под сварку должны соответствовать ГОСТ 5264-80, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 14771-76.

Шероховатость поверхности реза после ручной кислородной резки, машинной кислородной и плазменно-дуговой резки должны соответствовать требованиям СНиП III-18-75.

Отклонение поверхности реза от перпендикулярности сопрягаемых кромок должны соответствовать требованиям СНиП III-18-75, а свободных кромок должно соответствовать третьему классу по ГОСТ 14792-80.

Количество выхватов на поверхности реза деталей, вырезанных ручной и машинной термической резкой, должно соответствовать требованиям СНиП III-18-75.

На нижних кромках поверхностей реза допускается образование грата, который удаляется по принятому на заводе технологическому процессу изготовления деталей, сборки и сварки конструкций.

Допускается наличие грата в виде валика оплавленного металла на нижней кромке поверхности реза после плазменно-дуговой резки, если размеры валика не превышают 0,6 мм по высоте и 1,2 мм по ширине.

Габаритные размеры деталей необходимо проверять путем замеров при помощи измерительного инструмента или шаблона.

Отклонения углов разделки кромок под сварку определяют при помощи угломера или шаблона.

Контроль за процессом резки и качеством поверхности реза осуществляется газорезчиком и мастером участка. Выборочный контроль качества поверхности реза производится службой технического контроля не реже двух раз в смену.

 

 

Применение термической резки требует подготовленного персонала и специальных мер безопасности, главным образом из-за своей пожароопасности. Возможна резка фаски для К-, V-, и Х-образные разделки с одинарным скосом кромки. Специалистам понятно, что качество кромок, подготовленных с помощью ручной термической резки, практически никогда не соответствует требованиям ГОСТ, и кромки нуждаются в последующей обработке (как минимум зачистка грата абразивными кругами или проволочными щетками). Газокислородная резка легированных сталей осложнена тем, что во время сгорания углеводородных газов (пропана, ацетилена) в атмосфере кислорода образуется свободный углерод и угарный газ, которые, вступая во взаимодействие с легирующими элементами (прежде всего хромом и никелем), образуют тугоплавкие карбиды; удаление карбидов из зоны резки при температурах газокислородного пламени практически невозможно. Поэтому газокислородная резка, к примеру, нержавеющих хромоникелевых сталей практически невозможна. Плазменная резка - практически единственный способ выполнять качественную резку высоколегированных сталей и алюминиевых сплавов. При использовании машинной резки (особенно портальных машин термической резки с ЧПУ), качество кромок выше и размеры элементов разделки могут полностью соответствовать требованиям стандартов. Однако при термической резке (особенно легированных сталей) происходит интенсивное изменение химического состава и свойств поверхностного слоя реза - науглероживание, азотирование, появление рыхлостей - а также интенсивные деформации вырезанных деталей при больших толщинах металла. Рез зачастую требует зачистки для снятия дефектного поверхностного слоя, а полученная кромка имеет пониженную свариваемость и при сварке требует сварщика высокой квалификации (не ниже 5 разряда), особенно, если сварная деталь ответственная и сварное соединение подвергается неразрушающему контролю. Применение в качестве плазмообразующего газа газовых смесей типа Ar/He2, Ar/h3, N2/h3 или хотя бы кислорода существенно снижает степень науглероживания и азотирование поверхностного слоя и делает требования последующей механической зачистки реза неактуальными. Лазерная резка применяется для весьма ограниченного диапазона толщин из-за высокой стоимости лазеров большой мощности и сложности систем фокусировки и наведения. Так как наиболее оптимальные для лазерной резки толщины лежат в пределах от 0,5 мм до 10 мм, то необходимость в резке скоса кромки для них практически отсутствует. Ручная лазерная резка, очевидно, еще долгое время будет невозможна из-за большой массы оптических головок и высокой опасности для операторов.

Переносные машины термической резки. Иногда их также называют переносными газорежущими машинами. На самом деле они могут быть оснащены как газопламенными, так и плазменными режущими горелками и используются для механизированной термической резки. Основное применение таких машин - вырезка небольших деталей и резка монтажных припусков.

Конструктивно переносная машина термической резки представляет собой самоходную каретку с регулируемым электрическим приводом, на которой размещены режущие горелки: одна или две газопламенные или одна плазменная. Резаки установлены в кронштейнах, дающих возможность вертикальной и горизонтальной регулировки, а также поворота для резки скоса кромки. Переносные машины, оснащенные одной режущей горелкой, могут использоваться для разделительной резки и резки скоса кромки для V-образной разделки без притупления кромки; оснащение машины двумя горелками позволят резать скосы кромок для Y-образной и X-образной разделок. Иногда на переносную машину устанавливается три горелки, что позволяет резать скосы кромок для К-образной разделки.

Выпускаются два типа переносных машин термической резки - легкие и тяжелые. Легкие машины имеют собственную массу до 10 кг и комплектуются одной режущей горелкой, позволяющей резать металл толщиной не более 100 мм. Тяжелые машины могут весить до 15 - 20 кг и могут комплектоваться двумя или тремя режущими горелками. Тяжелые машины также более приспособлены для комплектации оснащением для плазменной резки, которая требует более высокой скорости, чем газокислородная.

Переносные машины позволяют производить резку как прямых резов с перемещением по направляющим, так и вырезать криволинейные детали (с ручным направлением перемещения или при помощи циркульного устройства) и широко используются в монтажных устройствах.

Наиболее сложный вид оборудования для раскроя листового металла - портальные машины термической резки. На портале могут быть установлены несколько режущих суппортов, оснащенных горелками, как для газокислородной, так и для плазменной резки. Оснащены компьютерными системами управления, которые позволяют вырезать детали с высокой точностью и небольшим количеством отходов. Резка скоса кромки для газокислородных и плазменных режущих суппортов осуществляется по разному. Газокислородные режущие суппорты оснащаются так называемыми трехрезаковыми блоками, которые представляют собой зубчатый сектор, установленный на суппорте и поворачивающийся вокруг вертикальной оси. Режущие горелки крепятся на зубчатом секторе: одна горелка вертикально, две другие - по обе стороны сектора. Боковые горелки могут устанавливаться в зависимости от требуемого узла разделки.

 

Рис.6. Резка листового металла при помощи переносной машины термической резки одной режущей головки

 

 

Рабочее место газорезчика может быть стационарным и передвижным. Его оборудуют баллонами с кислородом и горючим газом, установленными на специальной тележке, или кислородным баллоном и ацетиленовым генератором. На этой же тележке сварщик укладывает щланги при перемещениях. Помещение, где организуется передвижное рабочее место, должно иметь объём не менее 300 м3. Баллоны располагают от места сварки не ближе 5 м, а ацетиленовый генератор - не ближе 10 м. Нельзя размещать передвижные рабочие в горячих цехах, в цехах химических предприятий, в помещениях с легковоспламеняющимися материалами.

По высоте сиденьем, ящиком для инструмента, бачком с водой для охлаждения горелки, а также сборочно-сварочными и подъёмными приспособлениями в зависимости от вида и особенностей разрезаемых деталей. Рабочее место должно быть оснащено инструментом: резаком с набором наконечников и мундштуков, гаечными ключами, молотком, зубилом, плоскогубцами, набором игл для очистки мундштуков и мерительным инструментом. Рабочее место должно быть оснащено вентиляцией, в том числе и местной, особенно если ведётся резка чугуна, свинца, латуни или выполняются другие работы, при которых выделяется много пыли и вредных паров и газов. Для предохранения резчика от ожогов необходима брезентовая спецодежда, для защиты глаз - очки со светофильтрами Г-1, Г-2 и Г-3 в зависимости от мощности пламени, а вспомогательные рабочие, работающие с резчиком, должны пользоваться очками со стёклами В-1, В-2 и В-3. Рабочее место должно оснащаться противопожарным оборудованием: пенным огнетушителем, ящиком с сухим песком и пожарным инструментом

 

 

Переносные ацетиленовые генераторы следует устанавливать на открытых площадках. Допускается временная их работа в хорошо проветриваемых помещениях. Ацетиленовые генераторы необходимо ограждать и размещать не ближе 10 м от мест проведения огневых работ, а также от мест забора воздуха компрессорами и вентиляторами. В местах установки ацетиленового генератора должны быть вывешены плакаты: "Вход посторонним воспрещен - огнеопасно", "Не курить", "Не проходить с огнем". При эксплуатации переносных генераторов должны соблюдаться меры безопасности, указанные в паспортах на это оборудование.

По окончании работы карбид кальция в переносном генераторе должен быть выработан. Известковый ил, удаляемый из генератора, должен быть выгружен в приспособленную для этих целей тару и слит в иловую яму или специальный бункер.

Открытые иловые ямы должны быть ограждены перилами, а закрытые - иметь негорючие покрытия, оборудованы вытяжной вентиляцией и люками для удаления ила.

и применение открытого огня в радиусе менее 10 м от мест хранения ила не разрешается, о чем должны быть вывешены соответствующие запрещающие знаки по ГОСТ 12.4.026.

Закрепление газоподводящих шлангов на присоединительных ниппелях аппаратуры, горелок, резаков и редукторов должно быть надежным и выполнено с помощью хомутов.

Допускается вместо хомутов закреплять шланги не менее чем в двух местах по длине ниппеля мягкой отожженной (вязальной) проволокой.

На ниппели водяных затворов шланги должны плотно надеваться, но не закрепляться.

Карбид кальция должен храниться в сухих, проветриваемых помещениях. Не разрешается размещать склады для хранения карбида кальция в подвальных помещениях и низких затапливаемых местах. Барабаны с карбидом кальция могут храниться на складах как в горизонтальном, так и в вертикальном положении.

В механизированных складах допускается хранение барабанов с карбидом кальция в три яруса при вертикальном положении, а при отсутствии механизации - не более трех ярусов при горизонтальном положении и не более двух ярусов при вертикальном положении. Между ярусами барабанов должны быть уложены доски толщиной 40 - 50 мм, пропитанные огнезащитным составом. Горизонтально уложенные барабаны должны предохраняться от перекатывания. Ширина проходов между уложенными в штабеля барабанами с карбидом кальция должна быть не менее 1,5 м.

В помещениях ацетиленовых установок, где не имеется промежуточного склада карбида кальция, разрешается хранить одновременно суточную загрузку карбида кальция, причем из этого количества в открытом виде может быть не более одного барабана. Это требование относится к производству ацетилена на ацетиленовых станциях.

Вскрытые барабаны с карбидом кальция следует защищать непроницаемыми для воды крышками. В местах хранения и вскрытия барабанов с карбидом кальция запрещается курение, пользование открытым огнем и применение искрообразующего инструмента.

Хранение и транспортирование баллонов с газами должно осуществляться только с навинченными на их горловины предохранительными колпаками. При транспортировании баллонов нельзя допускать толчков и ударов. К местам сварочных работ баллоны должны доставляться на специальных тележках, носилках, санках. Переноска баллонов на плечах и руках не разрешается.

Баллоны с газом при их хранении, транспортировании и эксплуатации должны быть защищены от действия солнечных лучей и других источников тепла. Баллоны, устанавливаемые в помещениях, должны находиться от приборов отопления на расстоянии не менее 1 м, а от источников тепла с открытым огнем и печей - не менее 5 м. Расстояние от горелок (по горизонтали) до перепускных рамповых (групповых) установок должно быть не менее 10 м, а до отдельных баллонов с кислородом или горючих газов - не менее 5 м. Хранение в одном помещении баллонов с кислородом и баллонов с горючими газами, а также карбида кальция, красок, масел и жиров не разрешается.

При обращении с порожними баллонами из-под кислорода или горючих газов должны соблюдаться такие же меры безопасности, как с наполненными баллонами.

При проведении газосварочных или газорезательных работ запрещается:

отогревать замершие ацетиленовые генераторы, трубопроводы, вентили, редукторы и другие детали сварочных установок открытым огнем или раскаленными предметами;

допускать соприкосновение кислородных баллонов, редукторов и другого сварочного оборудования с различными маслами, а также промасленной одеждой и ветошью;

работать от одного предохранительного затвора двум сварщикам;

загружать карбид кальция завышенной грануляции;

загружать карбид кальция в мокрые загрузочные устройства;

производить продувку шланга для горючих газов кислородом и кислородного шланга горючим газом, а также взаимно заменять шланги при работе;

использовать шланги, длина которых превышает 30 м, а при производстве монтажных работ - 40 м;

перекручивать, заламывать или зажимать газоподводящие шланги;

переносить генератор при наличии в газосборнике ацетилена;

форсировать работу ацетиленовых генераторов;

применять инструмент из искрящегося материала для вскрытия барабанов с карбидом кальция.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Акулов А.И., Алехин В.П., Ермаков С.И., Полевой Г.В., Рыбачук А.М., Чернышов Г. Г, Якушин Б.Ф. Технология и оборудование сварки плавлением и термической резки. - М., Машиностроение, 2003.

. Куркин С.А., Николаев Г.А. Сварка конструкций: технология изготовления, механизация, автоматизация и контроль качества в сварочном производстве. М.: Высш. шк., 1991

. Никифоров Н.И. и др. Справочник молодого газосварщика и газорезчика. М.: Высш. шк., 1990.

. Рыбаков В.М. Дуговая и газовая сварка. М.: Высш. шк., 1986.

. Справочник молодого газосварщика и газорезчика: справочное пособие. Н.И. Никитин, С.П. Нешумова, И.А. Антонов. - м.: Высш. Шк 1990.

. www.intertehno.ru


Технология газовой сварки и резки

Технология газовой сварки и резки

Газовую ручную сварку применяют для соединения тонкостенных (до 3,5 мм) стальных труб с условным проходом до 80 мм, где не может быть использована электродуговая сварка. Ограниченность применения газовой сварки объясняется тем, что механические свойства сварного шва при газовой сварке ниже, чем при электродуговой. При газовой сварке наплавленный металл сварного шва в исходном состоянии имеет меньшее удлинение и меньшую ударную вязкость, чем основной металл.

Технология газовой сварки заключается в том, что кромки свариваемых деталей нагреваются газокислородным пламенем и расплавляются, зазор между ними заполняется металлом присадочной проволоки, вводимой в зону нагрева. Газовое пламя расплавляет участок, шириной в 2,5—3 раза превышающий глубину. Проплавление на глубину более 4—5 мм затруднено из-за избытка жидкого металла. Поэтому при сварке труб с толщиной стенки более 4 мм делают скос кромок. Легче и быстрее осуществляется сварка в нижнем положении шва. При газовой сварке труб из углеродистой стали применяют сварочную проволоку Св-08А, Св-08ГА или Св-08ГС,

Процесс кислородной резки основан на сгорании некоторого объема обрабатываемого металла в струе кислорода и удалении этой струей образующихся окислов (шлаков). Кислородной резке могут подвергаться металлы, температура воспламенения которых в кислороде ниже температуры их плавления. В наибольшей степени этому условию удовлетворяет малоуглеродистая сталь, температура воспламенения которой около 1350° С, а температура плавления 1500° С. Чугун, большинство высоколегированных сталей и цветных металлов не удовлетворяют этому условию.

Кислород поставляют в стальных баллонах, окрашенных в голубой цвет, емкостью 40 л под давлением 150 кгс/см2. Вес баллона 67 кг.

Ацетилен поставляют в баллонах под давлением 16 кгс/см2, или получают на месте в ацетиленовых генераторах из карбида кальция. Из 1 кг карбида кальция получают 230— 280 л ацетилена. Емкость ацетиленовых баллонов 40 и 50 л, диаметр 219 мм, вес 52 и 64 кг. Баллоны окрашивают в белый цвет с надписью «ацетилен».

В качестве горючих газов, кроме ацетилена, применяют (главным образом, при кислородной резке) сжиженные нефтяные газы (пропано-бутановая смесь), природный газ (метан), пары керосина, бензина.

Смеси горючих газов с воздухом и кислородом взрывоопасны, поэтому газовую сварку и резку надо выполнять в хорошо проветриваемых помещениях.

Пропано-бутановые смеси получают в качестве побочных продуктов при добыче и переработке естественных нефтяных газов и нефти. Смеси пропана и бутана сжижаются при небольшом давлении (от 1 до 8 кгс/см2). Хранят и транспортируют их в тонкостенных стальных баллонах емкостью 40—55 л при давлении до 17 кгс/см2.

При испарении 1 кг жидкой смеси образуется около 500 л газа. Баллон окрашивают в красный цвет.

Природные газы, получаемые из газовых месторождений, состоят в основном из метана (до 90% по объему) и примеси других газов. На место потребления природные газы подают, как правило, по газопроводам, и сравнительно редко транспортируют в баллонах, окрашенных в красный цвет.

Для ацетилено-кислородной сварки и резки требуется следующее оборудование: генераторы для получения ацетилена или баллоны с ацетиленом, баллоны с кислородом, редукторы для снижения давления, газовые горелки или резаки.

Ацетиленовые генераторы предназначены для получения ацетилена из карбида кальция под действием воды.

Газосварочные горелки предназначены для смешивания кислорода и горючего газа в требуемом соотношении и обеспечения образования устойчивого сварочного пламени. По принципу действия горелки классифицируют на инжекторные и безинжекторные. В табл. 10 приведены общие сведения о сварочных горелках.


Таблица 10
Характеристика сварочных горелок
Наименование горелки Марка горелки Толщина свариваемого металла, мм Номера наконечников Расход газа, л/ч
ацетилена кислорода
Ацетиленокислородная инжекторная Москва До 30 0—7 20-280С 22—3100
То же ГС-53 и ГС-57 До 30 1—7 50—2800 55—3100
» ГСМ-53 До 7 0—4 50—2800 50—3150
Ацетиленокислородная безинжекторная ГАР-1-58 До 30 1—7 55—3600 50—2800

Резаки, используемые для кислородной резки, отличаются от горелок наличием трубки и вентиля режущего кислорода, а также особым устройством головки. Резаки классифицируют по роду горючего (ацетиленовые, для газов — заменителей ацетилена, для жидких горючих) и по принципу действия (инжекторные и безинжекторные). Наибольшее применение нашли универсальные ацетиленокислородные резаки РР-53, а. также вставные ацетиленокислородные резаки РГС-53 и РГМ-53 к горелкам ГС-53 и ГСМ-53. Вставные резаки особенно удобны при выполнении монтажных и строительных работ, когда сравнительно часто переходят от сварки к резке и обратно.

В табл. 11 приведены общие сведения о резаках.


Таблица 11
Характеристика резаков для кислородной резки
Наименование резака Марка резака Толщина разрезаемой стали, мм Номер мундштука Расход газа, м3
наружного внутреннего кислорода ацетилена
Ацетиленокислородный РР-53 5—300 1-2 1—5 2,5-42 0,6-1,2
То же вставной РГС-53 3—50 1 1,2 2-8,5 0,3—0,6
» РГМ-53 3—30 1 1 2—5,8 0,3-0,55
Для заменителей ацетилена РЗР-55 5—300 2 5 4,7—43 Пропанобутановая смесь 0,4—0,7

Редукторы предназначены для понижения давления газа, отбираемого из баллона, до рабочего, требующегося при сварке или резке, и поддержания этого давления постоянным, независимо от давления в баллоне и расхода газа.

1. Какие металлы можно подвергать кислородной резке?

2. Где применяют газовую сварку?

3. Какие газы используют для газовой резки и сварки металлов?

4. В какие цвета окрашивают баллоны с газами?

5. Какое основное оборудование применяют для газовой сварки и резки металлов?

6. Какие используют типы горелок и резаков?


Все материалы раздела «Сварка труб» :

● Способы сварки трубопроводов и виды сварных соединений

● Подготовка труб под сварку

● Технология газовой сварки и резки

● Кислородно-флюсовая и дуговая резка

● Технология ручной электродуговой сварки, электроды

● Источники питания сварочной дуги

● Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом

● Автоматическая и полуавтоматическая сварка в защитных газах

● Сварка трубопроводов из легированной стали

● Сварка трубопроводов высокого давления, термообработка сварных соединений

● Сварка трубопроводов из алюминия и его сплавов, из меди и ее сплавов

● Пайка трубопроводов, дефекты сварных швов

● Контроль качества сварных швов

● Виды сварки и применяемое оборудование

● Сварка и склеивание винипластовых труб

● Сварка полиэтиленовых трубопроводов

● Правила техники безопасности при резке и сварке трубопроводов


Газовая резка • ЗАКМЕТ

Кислородная резка — один из самых популярных методов резки металлов, особенно низколегированных и малоуглеродистых сталей. Он заключается в доведении газового потока (пропан-кислород) до высокой скорости, что вызывает окисление и расплавление разрезаемого металла по всей его толщине и выброс продуктов реакции окисления и жидкого металла из режущего зазора. Зона резки нагревается до нужной температуры теплотой сгорания горючего газа – ацетилена или пропан-бутановой смеси.

Кислородная резка предназначена для разделения стальных изделий толщиной от около 3,0 мм до около 200 мм, может выполняться вручную или механизированным способом. В ZAKMET эта резка выполняется с помощью выжигателя с ЧПУ, что позволяет получить гораздо лучшее качество по сравнению с операцией, выполняемой ручным резаком.

ГАЗОВАЯ РЕЗКА – УСЛОВИЯ

Этот процесс осуществляется с помощью специальной горелки, которая смешивает горючий газ с кислородом в правильной пропорции, что создает нагревающее пламя и подает струю режущего кислорода в зону резки.Кислород для резки должен быть высокой чистоты – даже выше 99,5%, так как от этого зависит эффективность и качество процесса. Снижение содержания кислорода на 1% снижает скорость резки более чем на 15% и увеличивает потребление кислорода примерно на 25%. Пропан как топливный газ имеет много преимуществ, в том числе он относительно дешев и отдает больше всего тепла наружу от пламени.

Пламя нагрева выполняет следующие задачи:

  • удаление загрязнений с поверхности реза (ржавчина, краска) и обнажение чистой поверхности металла, что необходимо для эффективного запуска и протекания процесса,
  • , обеспечивающий достаточно высокую температуру металла - свыше 950°С для начала процесса,
  • подача дополнительной тепловой энергии для поддержания разреза,
  • , обеспечивающий защитное покрытие потока кислорода от проникновения воздуха.
ПРЕИМУЩЕСТВА И НЕДОСТАТКИ ГАЗОВОЙ РЕЗКИ

Кислородная резка является наиболее экономичным методом термической резки, особенно для низкоуглеродистой стали толщиной примерно 35 мм. Кроме того, он имеет широкий диапазон толщин разрезаемых материалов.

К недостаткам относятся: отсутствие возможности резки нержавеющей стали, большое время прожига и широкая зона теплового воздействия на разрезаемый материал.

Литература:
Климпель А., "Сварка, сварка и резка металлов", Научно-техническое изд-во, Варшава 1999

.

Газовая резка | Фигель

Газовая резка – давно отработанный процесс. Эта технология постоянно развивается. Одним из симптомов этого развития являются новые легковоспламеняющиеся газы. Помимо ацетилена, который до сих пор является наиболее популярным и признанным наиболее совершенным горелочным газом, предлагается не менее десятка других видов горючих газов, обладающих специфическими характеристиками пламени предпусковой горелки и специфическими эксплуатационными свойствами.

В первую очередь речь идет о безопасности газовых установок и эксплуатационных значениях.Цена предлагаемых газов не лишена значения для потребителей. Пропан все больше и больше ценится пользователями режущих машин. Использование пропана в технологических процессах резки гарантирует как минимум такое же качество резки, как и при использовании ацетилена, однако следует отметить, что скорость резки более тонких листов снижается. Вопрос скорости резки является чрезвычайно сложной проблемой, ведь на этот параметр влияет не только вид и толщина разрезаемого материала, но и состояние поверхности разрезаемых листов.Это относится, в частности, к заводским грунтам (так называемым грунтам), которые на практике часто наносят на металлические листы перед их отправкой в ​​производственные процессы. Физические и химические свойства пропан-кислородного пламени делают результаты резки более толстых листов лучше, чем при использовании ацетилен-кислородного пламени. Использование пропана позволяет производить качественную резку листов толщиной более 500 мм. Считается, что при толщине листа более 120 мм качество резки пропаном лучше, чем ацетиленом.

Оптимальное соотношение кислорода и горючего газа примерно в 3 раза выше для пропан-кислородного пламени, чем для ацетилен-кислородного пламени. Это означает, что потребление кислорода при резке пропаном намного больше, чем ацетиленом. Аналогичная ситуация возникает и при использовании для резки других горючих газов. Экономия затрат на процесс резки, возникающая в результате замены ацетилена другим горючим газом, заметна при резке листов определенной толщины.

Расширены возможности газовой резки за счет улучшения конструкции резаков и режущих сопел.
Преимущество газовой резки заключается в том, что на станки для резки можно установить несколько газовых горелок для одновременной работы. Кроме того, газовые горелки, установленные в режущих узлах в виде трехфакельных агрегатов, позволяют производить точную резку элементов со скошенными кромками, например, для формирования различной геометрии сварных соединений.

Газовая резка:

Возможность резки углеродистой стали до 500 мм

Хотите узнать больше о газовой резке?
Может быть, вы хотите, чтобы мы подобрали для вас комплексное решение?
Свяжитесь с нами, используя форму ниже.

.

Техника газовой резки - ICD.pl - Оборудование для рабочих станций

Техника газовой резки

ICD.pl 19 июня 2013 Сварка и газовая резка

Станция газовой резки включает в себя:

  • универсальную кислородно-ацетиленовую горелку или1 для резки

  • газовые баллоны: баллон с техническим кислородом и баллон с ацетиленом/пропаном
  • переходники для баллонов
  • кислородный (синий) и ацетиленовый (красный) или пропановый (оранжевый) шланг
  • комплект деталей горелки

Как резать вручную газовым методом - основная информация

В процессе газовой резки основными используемыми газами являются кислород и ацетилен или пропан .Применение ацетилена более оправдано при частых перерывах между резками в процессе работы, это связано с возможностью очень быстрого нагрева материала до высокой температуры, что связано с экономией расхода газа. С другой стороны, пропан имеет более низкую рыночную цену, но нагревает материал примерно в 3 раза дольше, поэтому его используют для резки более длинных участков, с редкими перерывами в работе, что чаще всего бывает при автоматизированной резке.

Не все металлы можно резать кислородом, так как для этого материал должен удовлетворять двум основным условиям: воспламенение металла должно происходить при температуре ниже температуры его плавления, а плавление оксидов, образующихся при температура ниже температуры воспламенения.Металлами, удовлетворяющими вышеуказанным условиям, являются железо, титан и вольфрам, но на практике кислородная резка применяется в основном для железа, а точнее для низколегированных и малоуглеродистых сталей, т.к. повышенное количество дополнительных материалов в стали значительно препятствовать резке.

После отвинчивания газового баллона отрегулируйте на регуляторах рабочее давление, которое зависит в основном от толщины материала. Для кислорода оно находится в пределах примерно от 0,15 до 1 МПа, тогда как для ацетилена или пропана эта величина колеблется в пределах 0,01 - 0,05 МПа.Подробные указания по величине рабочего давления в зависимости от толщины материала приведены в инструкции по эксплуатации горелки.

Тип пламени, который должен быть получен на горелке для правильного протекания процесса, представляет собой нормальное (восстановительное) пламя, которое характеризуется отношением кислорода к ацетилену от 1:1 до максимально 1,3:1. Правильное восстановительное пламя имеет ярко светящийся конус со слегка мерцающим кончиком.

Направление резака оказывает большое влияние на качество резки. Важно, чтобы расстояние между соплом резака и разрезаемым материалом оставалось как можно более постоянным, а скорость резки оставалась постоянной.Часто для облегчения соблюдения дистанции используются специальные направляющие ролики. Расстояние между соплом и разрезаемым материалом и скорость резки, а также рабочее давление зависят от толщины материала, и здесь также можно найти подробные указания в инструкции по эксплуатации. Как правило, расстояния варьируются от 3 до 15 мм, а скорость резки составляет от 600 до 80 мм/мин.

.

Газокислородная резка стали | Польская промышленность - портал и промышленный склад

Насколько важна газокислородная резка для обработки материала толщиной 50 мм и более?

Фирмы, которые не извлекают выгоду из этого процесса резки, могут быть удивлены, узнав о высококачественном, современном топливе на основе кислорода.

Если производственная компания на самом деле не режет много толстого металла, она может мало знать о механизированной резке кислородным топливом.Это также может привести вас к мысли, что технологиям нет места в современных производственных операциях.

Французские инженеры Эдмон Фуше и Шарль Пикард разработали кислородно-ацетиленовую сварку в 1903 году. Процесс требовал использования чистого кислорода вместо воздуха для получения достаточно горячего пламени, чтобы расплавить сталь, на которой был сфокусирован факел.

Благодаря кислородно-ацетиленовому пламени, температура которого может достигать более 3300 ℃, этот процесс оказался особенно полезным для соединения металлов всех видов, включая легированные стали и алюминий, по крайней мере, до середины 20-го века, когда дуговая сварка получила более широкое распространение. .Даже с этой редакцией кислородно-топливная сварка по-прежнему преподается во многих сварочных программах, чтобы продемонстрировать эволюцию технологии сварки за эти годы.

С другой стороны, кислородная резка по-прежнему используется в тех местах, где преобладают обрабатываемые материалы листовой и конструкционной стали .

Чтобы понять, почему это важно, попробуем ответить на несколько вопросов:

Какой тип резки относится к газокислородной резке?
Технически это не разрез.Это больше похоже на быстрое окисление, потому что обрезанная кромка является результатом химической реакции.

Реакция между чистым кислородом и сталью приводит к образованию оксида железа. Нагревающее пламя используется для повышения температуры поверхности или края стали примерно до 980 градусов Цельсия, на что указывает ярко-красное свечение стали. Чистый кислород, введенный в тонкий поток высокого давления, затем направляется к нагретой секции стали. В механизированных системах поток предварительного нагрева и кислорода перемещается с постоянной скоростью для завершения процесса резки.

Какой материал можно резать кислородно-топливным методом?
Это должен быть черный материал. Не может резать алюминий или нержавеющую сталь.

Если бы для резки металлов, отличных от углеродистой стали, использовалась технология бычьего топлива, можно было бы разрезать немногое. Поскольку эти цветные металлы имеют оксиды, температура плавления которых выше, чем у самого основного металла, они быстро окисляются и при воздействии на них кислородно-топливной горелкой образуется защитная оболочка.Материал не удаляется. Углеродистая сталь образует оксид с более низкой температурой плавления, чем сама сталь, что обеспечивает быстрый процесс окисления.

Какой самый толстый материал я могу разрезать на механизированном кислородном столе?
Oxyfuel теряет часть своих характеристик и преимуществ из-за меньшей толщины металла. В этом случае стоит присмотреться к технологии лазерной и плазменной резки. Обе технологии будут работать намного лучше, особенно для лазеров, которые могут резать материал толщиной от 25 до 32 мм, в то время как плазма может резать материал толщиной до 50 мм.

Кто-то может возразить, что резка материала толщиной 50 мм может не иметь смысла для резки на бычьем топливе, но на это определенно стоит обратить внимание, поскольку это экономически выгодно и может дать вам преимущество.

Для материалов толщиной более 100 мм компании рассматривают кислородно-топливную технологию на механизированных системах, потому что они знают, что им нужно и какое качество резки они хотят.

Имеет ли смысл иметь только одну газокислородную режущую головку на механизированной системе резки?
Все зависит от приложения.Возьмем, к примеру, компании по резке стали. Вы можете пойти в одно из этих мест и увидеть, например, систему кислородной резки с 12 головками. Зачем столько режущих головок? Компания просто режет огромное количество стали.

Каждая компания в какой-то момент своей деятельности хочет идти еще дальше и предоставлять все больше и больше переделок, а также расширять спектр своих услуг, чтобы клиент оставался с ними. Им приходится больше стараться на рынке и соблазнять клиентов комплексностью своих услуг.Превышение предложений было и будет, и компания, которая сконцентрирует множество возможностей раскроя в одном месте и предложит свои услуги в кратчайшие сроки, непременно будет иметь преимущество перед теми, кто не так приспособлен.

Какой газ рекомендуется для систем механизированной кислородной резки?
Кислородно-топливные процессы могут использовать различные газообразные виды топлива, наиболее распространенным из которых является ацетилен. Другие газы, которые можно использовать:

  • пропилен
  • сжиженный нефтяной газ (LPG)
  • пропан, бутан
  • природный газ
  • водород

Напротив, большинство компаний, имеющих доступ к природному газу, выбирают этот маршрут.Он прост в настройке и очень доступен.

Нужен ли мне опытный оператор, чтобы получить максимальную отдачу от моего механизированного кислородного стола?
Было время, когда производительность стола для газокислородной резки зависела от навыков оператора. Эти "резаки" умели получить греющее пламя непосредственно перед прокалыванием, не глядя на стрелки.

Они знали, как настроить пламя для наилучшего качества, не глядя на карту разреза.Но этот набор навыков уже не так необходим, как раньше. Вот почему автоматизация помогла менее опытным операторам ускорить работу благодаря новым современным системам газокислородной резки.

Теперь оператор системы может загружать в программу параметры: материал, толщину и размер фрезы. Давление газа устанавливается автоматически, а резка координируется программным обеспечением CAM.

Этот пользовательский интерфейс управления действительно делает большую работу.В частности, это сокращает время, за которое оператор обычно настраивает станок, предоставляя ему удобство использования системы кислородной резки и возможность начать производство высококачественных деталей без особого контроля.

Эта автоматизация была расширена, чтобы включить наблюдение за расходными материалами?
Предупреждает ли система газокислородной резки оператора о необходимости замены чего-либо, например резаков?
Для работы со столом для кислородной резки по-прежнему требуется хороший специалист по столу или оператор, чтобы определить, когда материалы изнашиваются и нуждаются в замене.

Во время плазменной резки оператор системы может заметить, например, что возникают большие колебания напряжения, свидетельствующие о проблемах с износом компонента(ов). Такое предупреждение, к сожалению, еще не существует в системе этого типа оборудования, и поэтому этот оператор все еще необходим, чтобы иметь возможность замечать такие вещи, как ненормальный поток кислорода или тусклые края после резки материала.

Представленные вопросы и ответы могут помочь компании лучше понять процесс резки на бычьем топливе, но если компания планирует добавить эту возможность резки, ей действительно необходимо ответить на собственный набор вопросов.Для чего именно вы будете использовать разделочный стол? Какая работа сейчас и какой она будет в ближайшем будущем? Каких результатов я ожидаю? Следует ли рассматривать другой процесс?

Ниже представлено видео резки газокислородного материала толщиной 120 мм

.

Горелка для предварительного нагрева Пропан - Природный газ - Кислород PERUN W371-5952 4WELD Сварочный техник Салон Познань

Настройки файлов cookie

Здесь вы можете определить свои предпочтения в отношении использования нами файлов cookie.

Требуется для работы страницы

Эти файлы cookie необходимы для работы нашего веб-сайта, поэтому вы не можете их отключить.

Функциональный

Эти файлы позволяют использовать другие функции сайта (кроме необходимых для его работы).Включив их, вы получите доступ ко всем функциям веб-сайта.

Аналитический

Эти файлы позволяют нам анализировать наш интернет-магазин, что может способствовать его лучшему функционированию и адаптации к потребностям Пользователей.

Поставщики аналитического программного обеспечения

Эти файлы используются поставщиком программного обеспечения, под которым работает наш магазин.Они не объединяются с другими данными, введенными вами в магазине. Целью сбора этих файлов является выполнение анализа, который будет способствовать разработке программного обеспечения. Вы можете прочитать больше об этом в политике использования файлов cookie Shoper.

Маркетинг

Благодаря этим файлам мы можем проводить маркетинговые мероприятия.

.Станок плазменной резки с ЧПУ

- ACCURL

Наш портальный станок плазменной резки с ЧПУ представляет собой крупногабаритный станок плазменной резки с мощной системой плазменной резки Bota Cutting с высоким усилием. Подходит для средних и крупных машиностроительных и профильных компаний, позволяющих легко резать все типы листового металла, от тонкого до толстого (75 мм) со сложным рисунком. Для вашего удобства предусмотрена дополнительная производительность газокислородной резки.

Портальный станок для плазменной резки с ЧПУ , Наш портальный станок для плазменной резки с ЧПУ обеспечивает большую рабочую поверхность для резки металла с высокой эффективностью и точностью, а также снижает трудозатраты. Он широко используется в процессе резки листового металла в машиностроении, машиностроении и металлургической промышленности. Он может резать мягкую сталь, нержавеющую сталь, алюминий, медь и многие виды цветных металлов.
Станок плазменной резки с ЧПУ большего размера
Портальный плазменный резак с ЧПУ представляет собой увеличенную версию плазменного станка с ЧПУ Bota Cutting с индивидуальным столом для резки плазменный робот с ЧПУ с той же надежной системой управления ЧПУ, автоматическим регулятором высоты дугового напряжения
, системой газовой (кислородной) резки, увеличенной рабочей зоной и индивидуальным столом для резки.

9 20 ЧПУ система управления 90 система управления станком
Входная мощность 220 В / 50 Гц, 1400W
Режим режима режима режима плазки и резка пламени
Стал и шестерня Gear Box
Diveleline Panasonic Servo Motors
Diveleline Panasonic Servo Motors
Diveleline Panasonic Servo Motors
Diveleline Panasonic Motors
. серводвигатели) по оси Y
Один серводвигатель по оси X
Расстояние подъема резака ≤90 мм
Скорость резки ≤9000 мм/мин 150 мм/сек
ЧПУ
THC Автоматический регулятор высоты дугового напряжения, THC
Регулятор высоты горелки
горелка
Пробивная способность: 5 -80 мм, начало от края: 5-120 мм
Кислород + пропан (сопло для пропана по умолчанию)
Или: кислород + ацетилен
Давление газа ≤ 1 бар, давление кислорода ≤ 0 26 9 0 7 бар 90 25 7 бар
Вам нужна система плазменной резки с электрофазой

Чтобы в полной мере воспользоваться всеми преимуществами расширенного рабочего пространства, мы объединили мощную систему плазменной резки Bota Cutting с нашей портальной плазменной системой с ЧПУ.Bota — самая мощная плазма в серии Bota Cutting. Обеспечивает выходной ток 105 А с производительностью резки по толщине (почему стоит выбрать Bot). Система плазменной резки MAXPRO200 обеспечивает впечатляющую скорость резки, постоянное качество резки и исключительный срок службы расходных материалов при использовании воздушной или кислородной плазмы. Оптимизированные параметры резки автоматически устанавливаются и контролируются за один шаг для простоты эксплуатации. Разработанный для высокопроизводительной механизированной резки и строжки, он обеспечивает надежную работу в широком диапазоне промышленных применений.
Режущие пластины
Высокая скорость резки = максимальная производительность

Источники питания для плазменной резки Bota разработаны для обеспечения лучшей в отрасли энергии, производительности и производительности с рейтингом энергоэффективности 90% или выше и коэффициентом мощности до 0,98. Чрезвычайно энергоэффективные расходные материалы с длительным сроком службы и бережливое производство приводят к меньшему количеству природных ресурсов и меньшему воздействию на окружающую среду.
Станок для плазменной резки с ЧПУ
Портальный станок для плазменной резки с ЧПУ обеспечивает движение по оси X

Мы предоставляем годовую гарантию качества на наш портальный станок для плазменной резки с ЧПУ. Учебные курсы предназначены для обеспечения того, чтобы операторы этого передового станка плазменной резки всегда были обеспечены. Мы любим предоставлять машины и наши услуги высшего качества для вашего бизнеса, поэтому у нас есть гарантия самой низкой цены, чтобы убедиться, что вы получите подходящее оборудование по лучшей цене.

Боковая плазменная направляющая с ЧПУ для перемещения по оси Y
Длина резки по оси Y

Стол для резки представляет собой конструкцию из чистой стали, и гарантия качества не предоставляется.

Подходит ли этот крупноформатный плазменный резак с ЧПУ для вашего бизнеса?

Подробнее о станке для газовой/плазменной резки с ЧПУ Bota Плазменный резак

Краткие сведения
90 120

Состояние: новое
Размеры (Д * Ш * В): 4800x2250x1900
Вес: 2804 кг 1 Европейский сертификат 9 Гарантия 1 год
Послепродажное обслуживание: Инженеры доступны для обслуживания машин за границей
Размеры поставки: 4800x2250x1900 мм
Вес поставки: 2800 кг
Контроллер ЧПУ: по требованию заказчика
Редуктор: Германия NEUGART Редуктор
Двигатель оси X: Panasonic Servo Motor Двигатель Y: Серводвигатель Panasonic
Двигатель Zaxis: Серводвигатель Panasonic
Программное обеспечение Nest: Австралийский профессиональный FastCAM
Система управления ЧПУ 1: Hyperther m EDGE pro
Система управления ЧПУ 2: Hyperther microEDGE Pro


.

Смотрите также