+7(499) 136 06 90

+7(495) 704-31-86

sales@teplogidromash.ru

Паровые котлы дквр их устройство и работа


1. Характеристика парового котла

1.1 Технические характеристики котла дквр

Паровые котлы ДКВР-2,5; 4; 6,5; 10; 20 с газомазутными топками – двухбарабанные, вертикально-водотрубные, предназначены для выработки насыщенного или перегретого пара, идущего на технологические нужды промышленных предприятий, в системы отопления, вентиляции и горячего водоснабжения.

Преимущества:

- надежная гидравлическая и аэродинамическая схема работы котла обеспечивает высокий КПД – до 91%.

- низкий уровень затрат на эксплуатацию и обслуживание.

- котел ДКВР имеет сборную конструкцию, что позволяет монтировать его в котельной, не разрушая стен, и быстро подключить к уже существующим системам.

- возможен перевод котла с одного вида топлива на другой.

- широкий диапазон регулирования производительности (от 40 до 150% от номинала) позволяет использовать котел с максимальной эффективностью и значительно экономить затраты на теплоэнергоснабжение.

- возможность перевода котла в водогрейный режим.

- конструкция котла позволяет использовать под заказ различные варианты комплектации КИПиА, в том числе автоматизированными горелками.

1.2 Устройство и принцип работы котла серии дквр

Конструктивная схема котлов серии ДКВР паропроизводительностью до 10 т/ч одинаково независима от используемого топлива и применяемого топочного устройства.

Котел имеет верхний длинный и нижний короткий барабаны, расположенные вдоль оси котла, экранированную топочную камеру и развитый кипятильный пучок из гнутых труб. Для устранения затягивания пламени в пучок и уменьшения потерь с уносом и химическим недожогом топочная камера котлов ДКВР-2,5; ДКВР-4; ДКВР-6,5 делится шамотной перегородкой на две части: собственно топку и камеру догорания. На котлах ДКВР-10 камера догорания отделяется от топки трубами заднего экрана. Между первым и вторым рядами труб котельного пучка всех котлов также устанавливается шамотная перегородка, отделяющая пучок от камеры догорания.

Внутри котельного пучка имеется чугунная перегородка, которая делит его на первый и второй газоходы и обеспечивает горизонтальный разворот газов в пучках при поперечном омывании труб.

Вход газов из топки в камеру догорания и выход газов из котла – асимметричные. При наличии пароперегревателя часть кипятильных труб не устанавливается; пароперегреватели размещаются в первом газоходе после второго-третьего рядов кипятильных труб.

Для осмотра барабанов и установки в них устройств, а также для чистки труб на днищах имеются овальные лазы размером 325 × 400 мм.

Барабаны внутренним диаметром 1000 мм на давление 1,4 МПа изготавливаются из стали 16ГС или 09Г2С и имеют толщину стенки 13 мм. Экраны и кипятильные пучки котлов выполняются из стальных бесшовных труб.

Для удаления отложений шлама в котлах имеются торцевые лючки на нижних камерах экранов, для периодической продувки камер имеются штуцеры диаметром 32 × 3 мм.

Пароперегреватели котлов типа ДКВР, расположенные в первом по ходу газов газоходе, унифицированы по профилю для котлов одинаковых давлений и отличаются для котлов разной производительности лишь числом параллельных змеевиков.

Пароперегреватели – одноходовые по пару, обеспечивают получение перегретого пара без применения пароохладителей. Камера перегретого пара крепится к верхнему барабану, одна опора этой камеры делается неподвижной, а другая – подвижной.

studfiles.net

Устройство котла ДКВр

Данная информация принадлежит

предприятию, использование сторонними

организациями в целях рекламы по согласованию

с собственником!

Приобретая для Себя оборудование, от Вас потребуется отправить заявку в наш адрес, с обязательным указанием реквизиты предприятия, контактное лицо и телефоны для обратной связи. Для расчёта стоимость доставки указать место назначения (автодоставка, ЖД доставка).

Консультация специалиста: 8-960-942-53-03

 Телефон/факс: 8 (3854) 44-86-49

e-mail: biek22@mail.ru

• Общий вид:

• Устройство котла:

 Котлы ДКВр - двухбарабанные, вертикально-водотрубные с экранированной топочной камерой и развитым конвективным пучком из гнутых труб.

Топочная камера котлов производительностью до 10 т/ч включительно разделена кирпичной стенкой на собственно топку и камеру догорания, которая позволяет повысить КПД котла за счет снижения химического недожога. Вход газов из топки в камеру догорания и выход газов из котла асимметричные.

Установкой одной шамотной перегородки, отделяющей камеру догорания от пучка и одной чу­гунной перегородки, образующей два газохода, в пучках создается горизонтальный разворот газов при поперечном омывании труб.

В котлах с пароперегревателем последние размещаются в первом газоходе с левой стороны котла.

Для осмотра барабанов и расположенных в них устройств, а также чистки труб шарошками на задних днищах имеются лазы; у котлов ДКВр-6,5 и ДКВр-10 с длинным барабаном имеется ещё лаз на переднем днище верхнего барабана.

В котлах ДКВр при шаге экранных труб 80 мм стенки верхнего барабана хорошо охлаждаются потоками пароводяной смеси, выходящим из труб боковых экранов и крайних труб конвективного пучка, что было подтверждено специальными исследованиями температуры стенки барабана при раз­личном снижении уровня воды, а также многолетней практикой эксплуатации нескольких тысяч котлов ДКВ и ДКВр.

На верхней образующей верхнего барабана приварены патрубки для установки предохранитель­ных клапанов, главного парового вентиля или задвижки, вентилей для отбора проб пара, отбора пара на собственные нужды (обдувку).

На ранее выпущенных ДКВр-2,5, ДКВр-4, ДКВр-6,5 и ДКВр-10 на нижней образующей верхнего барабана устанавливались две легкоплавкие пробки. Начиная с 1991 года эти котлы выпускаются без указанных пробок, в связи с тем что котлы должны быть оснащены надежно действующей автоматикой безопасности и защиты.

При работе котлов ДКВр-2,5, ДКВр-4, ДКВр-6,5 и ДКВр-10 на газе часть верхнего барабана, распо­ложенного в топочной камере и камере догорания, должна быть изолирована.

В котлах ДКВр-10-39 часть верхнего и нижнего барабанов в области пароперегревателя торкре­тируется по сетке на шипах, приваренных к барабану.

В водяном пространстве верхнего барабана находится питательная труба, в паровом объеме - сепарационные устройства. В нижнем барабане размещаются перфорированная труба для продувки, устройство для прогрева барабана при растопке (для котлов производительностью от 6,5 т/ч и выше) и штуцер для спуска воды.

Для наблюдения за уровнем воды в верхнем барабане устанавливаются два указателя уровня.

На переднем днище верхнего барабана установлено два штуцера Ø 0,32 х 3 мм для отбора импуль­сов уровня воды на автоматику.

Экраны и конвективные пучки выполняются из стальных бесшовных труб Ø 51 х 2,5 мм.

Конфигурация боковых экранов в котлах ДКВр-2,5 и 4 одинакова для всех топочных устройств.

При компоновке с топкой Померанцева у котлов ДКВр-6,5-13 и ДКВр-10 появляется дополни­тельный фронтовой экран (решетка зажимающая).

Котлы ДКВр-10 для всех топочных устройств имеют кроме боковых фронтовой и задний экраны.

Боковые экраны у всех котлов ДКВр имеют шаг 80 мм; шаг задних и фронтовых экранов равен 80-130 мм.

В котлах ДКВр-2,5 - 10 трубы экранов привариваются к нижним коллекторам и развальцовы­ваются в верхнем барабане.

В котлах ДКВр-10-39 экраны привариваются к нижним и верхним коллекторам; на коллекто­рах имеются боковые лючки для доступа к трубам и очистки. Все экранные трубы имеют радиус гиба 400 мм, что позволяет чистить их шарошкой. Шарошки заводятся в трубы или из верхнего барабана или через лючки на верхних коллекторах экранов.

Опускные и пароотводящие трубы привариваются и к коллекторам и к барабанам (или к штуце­рам на барабанах). При питании экранов из нижнего барабана для предотвращения попадания в них шлама концы опускных труб выведены в верхнюю часть барабана.

Шамотная перегородка, отделяющая камеру догорания от пучка, опирается на чугунную опору, укладываемую на нижний барабан.

Чугуннная перегородка между первым и вторым газоходами собирается на болтах из отдельных плит с предварительным промазыванием стыков специальной замазкой или с проклад­кой асбестового шнура, пропитанного жидким стеклом. Монтаж этой перегородки должен произво­диться очень тщательно, так как при наличии зазоров может быть перетечка газов из одного газохода в другой помимо пучка труб, что приведет к повышению температуры уходящих газов.

В перегородке имеется отверстие для прохода трубы стационарного обдувочного прибора.

Окно для выхода газов из котла расположено на задней стенке.

В котлах на давление 13 и 23 кгс/см2 температура перегретого пара не регулируется; в котлах на давление 39 кгс/см2 предусматривается регулирование перегрева с установкой поверхностного паро­охладителя.

У котлов ДКВр-2,5, ДКВр-4, ДКВр-6,5 и ДКВр-10 сепарационные устройства расположены в верхних барабанах. Конструк­ция сепарационного устройства котлов ДКВр-2,5 ÷ 6,5 представляет собой потолочный дырчатый лист, котлов ДКВр-10-13 - пластинчатые сепараторы и дырчатый лист.

В котлах производительностью 2,5÷10 т/ч пароводяная смесь из подъемных труб направляется непосредственно в барабан в отличие от котлов ДКВр-10-39, ДКВр-20 у которых на пути пароводяной смеси в верхнем барабане устанавливаются отбойные щитки.

В котлах ДКВр-10-39, ДКВр-20 применено двухступенчатое испарение с выделением во вторую ступень передних частей или блоков боковых экранов и установкой выносных циклонов.

Наличие выносных циклонов приводит к необходимости выполнения ряда мер для повышения надежности эксплуатации; - каждый циклон должен иметь отдельное питание из верхнего или нижнего барабанов, для постоянного контроля за соблюдением норм котловой воды в первой и второй ступенях испарения на каждом котле должны быть установлены по два холодильника для отбора проб пита­тельной воды, при этом холодильник для отбора проб питательной воды может быть общим или для нескольких котлов.

Внутри циклона в верхней части устанавливается дырчатый лист, в нижней части - ребро для предотвращения образования воронки.

В области ввода пароводяной смеси из экранов в циклоны ставится перегородка, направляющая этот поток тангециально к корпусу для использования циклонного принципа разделения пара и воды.

Котлы ДКВр-2,5, ДКВр-4, ДКВр-6,5, ДКВр-10 и ДКВр-20 ранее комплектовались стационарным обдувочным прибором с расположенной по оси котла вращающейся трубой, имеющей ряд сопел.

Прибор крепится на каркасе задней стены котла, а конец обдувочной трубы поддерживается при помощи втулки, приваренной к трубе пучка.

Для обдувки котлов ДКВр низкого давления применяется насыщенный или перегретый пар при давлении перед соплами не менее 7 кгс/см2.

Обдувка котла ДКВр-10-39 производится насыщенным паром, отбираемым из барабана котла при давлении 39 кгс/см2-

Для обдувки экономайзера давление пара должно быть снижено до 16 кгс/см2.

Снижение давления пара перед соплами происходит за счет потерь в трубопроводе к обдувочному прибору. Для котлов на давлении 13 кгс/см2 потери должны быть минимальными. Поэтому диаметр соединительного трубопровода для давлений 13 и 23 кгс/см2 принят Ø 51 х 2,5 мм, а для давления 39 кгс/см2 - Ø 38 х 3 мм.

На трубопроводе перед. обдувочным прибором должны быть установлены манометр и штуцер с вентилем для спуска конденсата перед обдувкой при периодическом включении обдувочного прибора.

Обдувочная труба с целью повышения надежности выполняется из жаропрочной стали Х18 Н12Т.

Для котлов от 2,5 до 10 т/ч диаметр сопел принят 8 мм.

Каждая пара сопел устанавливается на трубе в диаметрально противоположных направлениях и по отношению к пучку через один ряд.

Вращение обдувочной трубы производится вручную при помощи маховика.

Очистка экранов и пучков может также производится через лючки на боковых стенках ручными переносными обдувочными приборами при давлении пара не выше 7-10 кгс/см2.

В настоящее время для очистки наружных поверхностей нагрева котлы ДКВр комплектуются генератором ударных волн (ГУВ-38-ПМД), где используется ударно-волновой способ. Генератор удар­ных волн переносной, - может быть использован для нескольких котлов.

Котлы ДКВр в тяжелой обмуровке имеют легкий обвязочный каркас, колонны которого крепятся башмаками к фундаменту на отметке 0,36 м.

Котел ДКВр-10 имеет, кроме того, небольшой несущий каркас, на раме которого собирается на монтаже конвективный блок.

Площадки котлов ДКВр расположены в местах, необходимых для обслуживания арматуры и гарнитуры котла.

Основные площадки котлов:

-     боковая площадка для обслуживания водоуказательных приборов;

-    боковая площадка для обслуживания предохранительных клапанов и запорной арматуры на барабане котла;

-   площадка на задней стенке котла для обслуживания доступа в верхний барабан при ремонте котла.

На боковые площадки ведут лестницы, а на заднюю площадку - вертикальный трап.

При установке котлов ДКВр в тяжелой обмуровке стены выполняются толщиной 510 мм (два кирпича) за исключением задней стены, которая имеет толщину 380 мм (1,5 кирпича).

Заднюю стену для уменьшения присосов следует покрывать с наружной стороны слоем штука­турки толщиной 20 мм.

Тяжелая обмуровка состоит в основном из красного кирпича. Из шамотного кирпича выклады­ваются обращенные в топку стены толщиной 125 мм на экранированных участках и часть стен в области первого газохода конвективного пучка.

Стенка камеры догорания толщиной 250 мм и перегородка между трубами пучка также выполня­ются из шамотного кирпича.

Каждый котел снабжается двумя водоуказательными приборами, предохранительными клапана­ми, манометром, регулятором питания, запорными вентилями и обратными клапанами. В котлах ДКВр-6,5, ДКВр-10 устанавливается устройство для прогрева нижнего барабана.

Водоуказательные стекла, манометр присоединяются к трубам, идущим из парового и водяного объемов верхнего барабана.                                                                                     ,

На верхнем барабане устанавливаются предохранительные клапаны, главный паровой вентиль (у котлов без пароперегревателя), вентили для отбора проб пара, отбора газа на обдувку.

На ранее выпущенных котлах устанавливались рычажно-грузовые предохранительные клапаны. С 1995 года котлы поставляются с пружинными предохранительными клапанами. При выходе из строя рычажных клапанов на ранее выпущенных котлах ДКВр допускается замена их пружинными силами и средствами заказчика.

Все коллекторы и барабаны имеют продувочные линии с двумя запорными вентилями. У нижне­го барабана имеется патрубок для спуска воды.

У котлов ДКВр-10-39 схемы арматуры значительно сложнее из-за двухступенчатого испарения, повышенного давления и наличия регулятора перегрева. Периодическая продувка ведется из нижних коллекторов боковых экранов, выносных циклонов и нижнего барабана.

Непрерывная продувка предусмотрена из выносного циклона.

Установленный в нижнем барабане пароохладитель имеет дренажный вентиль на соединитель­ных паропроводах. Для регулирования количества поступающего в пароохладитель пара на перемыч­ке между прямым и обратным паропроводами поставлен вентиль.

Для доступа в топочную камеру имеется лаз. Для шуровки в различных местах боковых стен в зависимости от топочного устройства сделаны шуровочные лючки. Два таких лючка поставлены на боковых стенах камеры догорания в ее нижней части. На боковых стенах котлов в области конвектив­ного пучка предусмотрены лючки для очистки конвективных труб переносным обдувочным аппаратом.

Для контроля за состоянием изоляции нижней части верхнего барабана в топочной камере уста­навливается лючок в месте разрежения труб бокового экрана.

В нижней части газохода с левой стороны котла размещены лазы для периодического удаления золы, осмотра пучка и эжекторов возврата уноса. Для наблюдения за изоляцией верхнего барабана в верхней части топки газомазутных котлов предусматривается установка лючков.

biek.ru

Паровые котлы серии дквр

Паровые котлы ДКВР-2,5; 4; 6,5; 10; 20 с газомазутными топками – двухбарабанные, вертикально-водотрубные, предназначены для выработки насыщенного или перегретого пара, идущего на технологические нужды промышленных предприятий, в системы отопления, вентиляции и горячего водоснабжения.

Преимущества:

  • - надежная гидравлическая и аэродинамическая схема работы котла обеспечивает высокий КПД – до 91%;

  • - низкий уровень затрат на эксплуатацию и обслуживание;

  • - котел ДКВР имеет сборную конструкцию, что позволяет монтировать его в котельной, не разрушая стен, и быстро подключить к уже существующим системам;

  • - возможен перевод котла с одного вида топлива на другой;

  • - широкий диапазон регулирования производительности (от 40 до 150% от номинала) позволяет использовать котел с максимальной эффективностью и значительно экономить затраты на теплоэнергоснабжение;

  • - возможность перевода котла в водогрейный режим;

  • - конструкция котла позволяет использовать под заказ различные варианты комплектации КИП и А, в том числе автоматизированными горелками.

Технические характеристики и комплектация котлов ДКВР

Показатель

ДКВР-4,0-13ГМ

ДКВР-6,5-13ГМ

ДКВР-10-13ГМ

ДКВР-20-13ГМ

Паропроизводительность номинальная, т/ч

4

6,5

10

20 

Давление пара, МПа (кг/см2)

1,3(13)

1,3(13)

1,3(13)

1,3(13)

Температура пара, °С

194

194

194

194

Поверхность нагрева котла, м2: радиационная/ конвективная / общая

21,4/116,9/138,3

27,9/197,4/22 5,8

47,9/229,1/227,0

51,3/357,4/408,7

Объем котла, м3: паровой / водяной

2,05/5,55

2,55/7,80

2,63/9,11

1,80/10,5

Топливо

газ, мазут

Расход топлива, м3/ч (кг/ч): газа (мазута)*

310 (288)

505 (468)

776 (720)

1550 (1440)

КПД, %: газ / мазут

90/88,8

91/89,5

91/89,5

92/90

Экономайзер: чугунный

ЭБ2-142

ЭБ2-236

ЭБ1-330

ЭБ1-646И

стальной

ИБВЭСII-2

ИБВЭСIII-2

ИБВЭСIV-1

-

Вентилятор

ВДН-10 (1000)

ВДН-9 (1500)

ВДН-11,2 (1000)

ВДН-12,5 (1000)

Дымосос

ДН-9 (1000)

ДН-9 (1000)

ДН-10 (1500)

ДН-13 (1500)

Поставка (блоком, россыпью и т.д.)

блок, россыпь

блок, россыпь

россыпь

россыпь

Габаритные размеры (д × ш × в), м

5,4 × 3,4 × 4,4

6,5 × 3,8 × 4,4

6,8 × 3,8 × 6,3

9,7 × 3,2 × 7,6

Масса, кг

7800

12 200

16 000

43 700

* При газе Qрасч. 8525 ккал/кг, мазуте Qрасч. 9170 ккал/кг. Примечание. Для комплектации котлов ДКВР-2,5; 4; 6,5; 10 при сжигании газа и мазута применяются двухзонные вихревые газомазутные горелки типа ГМГ. С целью экономии топлива, улучшения параметров пара котлы комплектуются автоматизированными блочными горелками типа Cib Unigas, Weishaupt.

В установках, сжигающих газообразное топливо, переход на резервное топливо и работа на нем имеют весьма существенное значение. Наиболее удобным резервным топливом с точки зрения быстроты перехода на него и обратно является жидкое топливо (мазут, сланцевое масло и т. д.). В то же время для большинства котельных установок, как малой производительности, так и большой, резервным является твердое топливо, что создает определенные трудности и требует времени для перехода на него и обратно на газ.

Наибольшее время для перехода на резервное топливо и обратно на газ требуется в агрегатах, имеющих топки для слоевого сжигания твердого топлива. В этих установках, как правило, приходится для перехода на твердое топливо снять с колосниковой решетки защитный слой огнеупорного кирпича или шлака, а иногда и удалить горелки (например, при оборудовании топки подовыми горелками). Кроме того, механизированные топки для слоевого сжигания твердого топлива и устройства для подачи топлива к ним располагаются, как правило, с фронтовой стены котла (например, топки с пневмомеханическими забрасывателями, цепной механической решеткой, с шурующей планкой и т. д.). При работе на газе эти устройства приходится защищать, закрывая их огнеупорным кирпичом и, следовательно, при переходе на твердое топливо удалять защитный огнеупорный кирпич.

В качестве примера рассмотрим переход на резервное твердое топливо котлоагрегата ДКВР, оборудованного наиболее удобными с точки зрения быстроты перехода вертикально-щелевыми горелками. Котлоагрегат типа ДКВР-10-13, имеющий топку с пневмомеханическим забрасывателем, переведенный на газообразное топливо при установке вертикально-щелевых горелок конструкции Ленгипроинжпроекта. Для перехода на сжигание твердого топлива в данном случае необходимо выполнить работы в указанной ниже последовательности.

После отключения горелочных устройств открывают дверцы для ручного заброса твердого топлива и выбивают в топочную камеру огнеупорный кирпич, которым они были заложены. Эта операция занимает около 15—30 мин. Затем через открывшиеся отверстия резаком подламывают шамотный бой или шлак, защищающий колосниковую решетку. При этом желательно спекшийся шамотный бой или шлак разломать на возможно более мелкие куски и сгрести их на соседнюю секцию. После этого опробуется легкость хода привода для опрокидывания колосников без применения больших усилий во избежание повреждения приводного механизма. Затем, пользуясь имеющимся приводом, следует прокачать переднюю и заднюю секции колосников и сбросить гребком шлак или шамотный бой с передней плиты. Далее необходимо отделить гребком прилипший шамотный бой или шлак от задней стены топки и снова прокачать и закрыть колосники, после чего перегрести шлак или шамотный бой на очищенную секцию и аналогично описанному очистить ее прокачкой колосников. Оставшийся шамотный бой равномерно разгребается по обеим секциям, и секции счищаются последовательной прокачкой колосников. В случае если шамотный бой не будет проваливаться, необходимо разломать его ударами гребка.

Операция по очистке колосникового полотна занимает около одного часа и выполнять ее должны два человека ввиду трудоемкости работ и высокой температуры. Одновременно с очисткой решетки от шлака следует открыть фронтовой лист воздушного короба и заложить щели горелок огнеупорным кирпичом. Амбразуры пневмомеханических забрасывателей раскрываются одновременно с удалением огнеупорного защитного кирпича из дверок ручной загрузки. Вся операция по подготовке топки для перевода на сжигание твердого топлива может быть выполнена за два-три часа. После подготовки топки начинают ее растапливать на твердом топливе. Для этого, прежде всего опробуется забрасыватель включением его в работу.

Растапливать надо в следующем порядке:

а) наполнить угольный ящик углем;

б) открыть поддувальные дверки или воздушные шиберы, включить дымосос (при отсутствии или недостатке естественной тяги), приоткрыть направляющий аппарат дымососа или шибер за котлом, провентилировать топку в течение 10 мин;

в) включить на короткое время электродвигатель забрасывателей и покрыть решетку слоем угля толщиной 30 — 40 мм. Подравнять гребком слой. Уложить поверх слоя расколотые дрова и зажечь их (без пуска дутьевого вентилятора). Вместо дров можно использовать жар с другого работающего котла;

г) как только дрова прогорят, расшуровать образовавшийся древесный кокс ровным слоем по решетке, закрыть поддувальную дверку, включить дутьевой вентилятор и дать слабое дутье под решетку;

д) открыть воду на охлаждение подшипников забрасывателей. По мере разгорания слоя на решетке и прогрева котла постепенно увеличивать подачу топлива и воздуха.

Так как котел после работы на газе был прогрет достаточно хорошо, то длительность его растопки на твердом топливе может быть сокращена до 3/4 — 1 ч и определяется возможной скоростью разгорания угля. Таким образом, восстановления нормальной производительности котла возможно добиться при хорошей организации работ через три-четыре часа. Для перехода с твердого топлива на газообразное в связи с тем, что требуется закладка амбразур пневмомеханических забрасывателей огнеупорным кирпичом, необходимы остановка котла и его охлаждение в течение 2 — 3 суток. При переводе котла на газообразное топливо необходимо выполнить следующие работы: заложить огнеупорным кирпичом амбразуры пневмомеханических забрасывателей, раскрыть щели газовых горелок, покрыть колосниковую решетку слоем шлака высотой 50 мм, а поверх него набросать слой битого шамотного кирпича высотой 150 мм (куски шамотного кирпича должны быть не более 100 мм).

Наиболее быстро удается переходить с газообразного на твердое топливо и обратно в тех случаях, когда котлоагрегатоборудован камерной топкой для пылевидного сжигания твердого топлива. Кроме того, возможно совместное сжигание газообразного и твердого топлива. Для перевода котлоагрегата с газа на твердое топливо выполняются следующие операции:

а) полностью открываются шиберы, отключающие шахты мельниц и незначительно приоткрываются шиберы, регулирующие подачу воздуха в шахтные мельницы; мельницы вентилируются в течение 5—8 мин;

б) включаются в работу поочередно шахтные мельницы и их питатели топлива, чтобы убедиться в правильности вращения и отсутствии неисправностей; в) останавливаются питатели топлива и шахтные мельницы и производится загрузка бункеров топливом. Включаются одна из мельниц и питатель топлива на минимальной скорости при минимальной подаче воздуха в шахтную мельницу. При этом необходимо наблюдать за амперметром, показывающим нагрузку электродвигателя мельницы, не допуская его перегрузки. Если загрузка двигателя мельницы превышает допустимую, немедленно отключить питатель топлива;

г) как только пылевой факел загорится, уменьшить подачу газа на горелку, прикрыв рабочую задвижку. При этом следует следить за разрежением в топочной камере, поддерживая его равным 2—3 мм вод.ст., и за нагрузкой котла по паромеру, не допуская повышения его производительности выше номинальной, а также за давлением пара в котле, которое не должно отклоняться от заданной величины более чем на 0.5— 0,7 am;

д) постепенно увеличивать подачу топлива в мельницу, соответственно понижая подачу газа в горелку; при этом внимательно следить за устойчивостью горения пылевого факела;

е) когда давление газа перед горелкой достигнет минимально допустимой величины, закрыть полностью рабочую и контрольную задвижки и открыть кран на свечу безопасности. Затем прекратить подачу воздуха в горелку.

Аналогично описанному выполняются все операции по включению в работу второй мельницы и отключению газовой горелки. При переходе на твердое топливо следует внимательно следить за изменением температуры перегретого пара, поддерживая ее на заданном уровне регулированием подачи воды в пароохладитель.

При переходе с пылевидного топлива на газообразное необходимо выполнить следующие операции:

а) продуть газопроводы и проверить качество продувки сжиганием отобранной пробы газа;

б) зажечь переносный запальник и вставить его в запальное отверстие одной из газовых горелок. Проверить устойчивость пламени запальника;

в) закрыть кран на свечу безопасности. Открыть полностью контрольную задвижку, затем немного приоткрыть рабочую задвижку и, установив минимально допустимое давление газа перед горелкой, в соответствии с имеющейся инструкцией убедиться, что газ воспламенился. Открыть и отрегулировать подачу воздуха на горелку. Если газ не загорится, немедленно закрыть рабочую и контрольную задвижки и открыть кран на свечу безопасности. Выяснить причину, по которой горелка не зажглась;

г) сработать топливо из бункеров. Постепенно снижать производительность питателя топлива, одновременно повышая подачу газа в горелку;

д) после срабатывания топлива из бункеров остановить питатель угля, продуть мельницу воздухом (окончание продувки мельницы контролируется загрузкой электродвигателя по амперметру). Затем мельницу остановить, закрыв подачу воздуха в нее и шибер, отключающий шахту. Закрыть шибер, регулирующий подачу вторичного воздуха в топку. Аналогично разжигается вторая горелка, и останавливаются соответствующие питатель топлива и мельница.

В установках, где резервным топливом является мазут, переход на него не вызывает трудностей и осуществляется в такой последовательности для случая установки комбинированных газомазутных горелок: разогревается мазут до необходимой температуры, устанавливаемой местной инструкцией, в зависимости от марки мазута. После подготовки мазута производительность всех установленных горелок, за исключением переводимой на мазут, повышается до максимальной. Затем прекращают подачу газа в горелку, переводимую на мазут, закрывая рабочую и контрольную задвижки; кран на свечу безопасности полностью открывается.

Прекращается подача воздуха в горелку. В запальное отверстие вставляется мазутный растопочный факел и от него зажигается мазутная форсунка. После того как факел мазутной форсунки станет устойчивым, выполняя аналогичные операции, переводят на сжигание мазута следующие горелки.

Переход с мазута на сжигание газа осуществляется в такой последовательности: продувают газопроводы, зажигают и вставляют в запальное отверстие переносный газовый запальник, прекращают подачу мазута в одну из горелок и зажигают ее подачей газа. После того как производительность горелок при работе на газе достигнет номинальной, аналогичные операции производят на остальных газомазутных горелках.

В связи с сезонной работой многих установок на газообразном топливе весьма важным является вопрос консервации газового оборудования на длительный период, когда сжигается другой вид топлива. К консервации оборудования приступают после отключения системы газоснабжения, установки металлической заглушки на вводе и освобождения всех газопроводов от газа.

Консервации подлежат: регуляторы давления, предохранительные и предохранительно-запорные клапаны, контрольно-измерительные приборы, арматура ГРП и внутрицеховых газопроводов, горелочные устройства и контрольно-измерительные приборы котлоагрегатов, находящиеся в работе только при эксплуатации установки на газообразном топливе. Перед консервацией оборудования следует произвести его профилактический ремонт. Для консервации рекомендуется применять специальную смазку, состоящую из четырех весовых частей приборного масла марки МВП (ГОСТ 1805—51) и одной части чистого парафина. Смазка приготовляется следующим образом. В приборное масло, подогретое до температуры 50—60°С, всыпается измельченный парафин и размешивается до полного растворения.

Защитной смазкой покрываются: клапан, рычажная система, детали регулятора управления, а также внутренние поверхности корпуса регулятора давления, ПЗК (и его детали), предохранительных пружинных клапанов (и их детали), газовых счетчиков (и их детали), клапанов блокировки «газ — воздух» (и их детали). Смазка наносится тонким слоем в разогретом состоянии с помощью пульверизатора или ручного насоса. Смазку для шестерен газовых счетчиков заливают в коробку, при этом для равномерного покрытия всех зубьев шестерен роторы счетчика проворачиваются.

Если оборудование ГРУ расположено непосредственно в котельном цехе, то после профилактического ремонта и нанесения смазки следует его покрыть брезентовыми чехлами. Вся арматура ГРУ и внутрицеховых газопроводов разбирается, очищается и смазывается, а сальники перебиваются. Горелочные устройства перед консервацией следует осмотреть и заложить из топки огнеупорным кирпичом их выходные амбразуры. Все U-образные манометры следует снять, слить из них ртуть и промыть.

Перед пуском газа в систему, которая была законсервирована, необходимо провести испытания ее на плотность.

Вопросы:

studfiles.net

Назначение и устройство парового котла ДКВР-4/13.

Поиск Лекций

Билет №2

Водогрейный котел (определение).

Водогрейным котлом называется устройство, имеющее топку, обогреваемое продуктами сжигаемого в ней топлива и предназна­ченное для нагревания воды, находящейся под давлением выше ат­мосферного и используемой в качестве теплоносителя вне самого устройства.

В котел входят (рис. 27): топка, поверхности нагрева, паропе­регреватель, экономайзер, воздухоподогреватель, каркас с лестни­цами и площадками для обслуживания, обмуровка, газоходы, арма­тура и гарнитура.

Топка предназначена для сжигания топлива и передачи получен­ного при этом тепла теплоносителю, который нагревается в поверх­ностях нагрева, покрывающих стены топки.

Поверхности нагрева — элементы котла, в которых происходит передача тепла от факела и продуктов сгорания теплоносителю (вода, пар). Различают радиационную поверхность, которая получает теп­ло преимущественно излучением, и конвективную поверхность, ко­торая получает тепло в основном конвекцией. Площадь поверхнос­тей нагрева котлов измеряется в м2.

Радиационными поверхностями называются экраны, размещен­ные на стенках топки. В зависимости от размещения в топке, разли­чают фронтовые, боковые, задние и потолочные экраны. Двухсто­ронними (двухсветными) называются экраны в виде ряда труб, ко­торые размещены в топочном пространстве и обогреваются с двух сторон (например, в водогрейных котлах ТВГ).

Газоходы - каналы, образованные обмуровкой котла, шамотными или чугунными перегородками и предназначенные для направления продуктов сгорания топлива и размещения поверхностей нагрева.

Котельный пучок - группа труб конвективной поверхности нагре­ва, вваренных или ввальцованных в общие коллекторы или барабаны.

Внутренняя часть парового котла, заполненная водой, называет­ся водяным объемом, а часть, которая заполнена паром, называется паровым объемом. Поверхность кипящей воды в верхнем барабане называется зеркалом испарения. При работе котла зеркало испаре­ния не должно выходить за границы установленных верхнего и ниж­него допустимых уровней.

Пароперегреватель - устройство, предназначенное для повыше­ния температуры пара выше температуры насыщения, соответству­ющей давлению в котле.

К хвостовым поверхностям нагрева относятся экономайзер и воздухоподогреватель, в которых используется тепло уходящих ды­мовых газов.

Экономайзером называется устройство, обогреваемое продукта­ми сгорания топлива и предназначенное для подогрева или частич­ного испарения воды, поступающей в паровой котел.

Рис. 27. Примерная компоновка элементов котла:

1 - горелка; 2 - боковой экран; 3 - фронтовой экран; 4 - подвод газа; 5 -воздухопровод; 6 - опускные трубы; 7 - каркас; 8 - барабан кот­ла; 9 - подвод воды; 10 - выход пара; 11- пароперегреватель; 12 - змеевиковый экономайзер; 13 - газоход; 14 - трубчатый возду­хоподогреватель; 15 - задний экран; 16 - регулятор перегрева пара

Воздухоподогреватель — устройство, обогреваемое продуктами сгорания топлива и предназначенное для подогрева воздуха, посту­пающего в топку на горение.

Каркас - металлическая конструкция из колонн, балок и связей, которые установлены на фундаменте и предназначены для соедине­ния и крепления элементов котла.

Обмуровка - внешнее изоляционное защитное ограждение котла.

Назначение и устройство парового котла ДКВР-4/13.

Котлы ДКВР (двухбарабанный котел вертикально-водотрубный реконструированный) предназначены для производства насыщенного и перегретого пара. Котлы реконструированы из котлов ДКВ и в от­личие от них имеют меньшие габариты, но прежнюю паропроизводительность.

Котлы ДКВР выпускаются Бийским котельным заводом (Алтай­ский край) следующих типоразмеров:

ДКВР-2,5-13; ДКВР-4-13; ДКВР-10-13 (250); ДКВР-10-23;

ДКВР-4-13 (250); ДКВР-6,5-13; ДКВР-10-23 (370); ДКВР-20-13;

ДКВР-6,5-13 (250); ДКВР-6,5-23; ДКВР-20-13 (250); ДКВР-20-23. ДКВР-6,5-23 (250); ДКВР-10-13;

Котлы ДКВР-(2,5; 4; 6,5)-13 имеют аналогичную конструкцию и отличаются только размерами (рис. 75).

Котлы состоят из продольно размещенных верхнего 6и нижнего ба­рабанов 1, соединенных рядами кипятильных труб, образующих конвек­тивную поверхность нагрева 2. На уровне нижнего барабана установле­ны боковые коллекторы, от которых идут перепускные трубы к этому барабану. Верхний барабан с боковыми коллекторами в районе топки соединяется экранными трубами, а в передней части - опускными.

В котлах устанавливаются две шамотные перегородки 4, образую­щие топку котла 5 и камеру догорания 3, а чугунная перегородка разделяет пространство конвективного пучка труб на два газохода — первый и второй. Перегородки выполнены таким образом, что продукты сгора­ния омывают трубы конвективного пучка поперечным потоком, что дает возможность эффективнее использовать тепло. В котлах с пароперег­ревателем - пароперегреватель размещается в первом газоходе после второго или третьего ряда кипятильных труб. Часть кипятильных труб для размещения пароперегревателя не устанавливается. Внутри верх­него барабана размещено сепарационное устройство 9, две распредели­тельных трубы питательной воды 8 (в котлах 2,5 т/ч - одна).

В верхней части верхнего барабана установлены штуцер креп­ления двухрычажного предохранительного клапана 7, главный пароотводящий штуцер, штуцеры подвода питательной воды, штуцер подвода фосфатов и другие вспомогательные штуцеры.

В переднюю часть верхнего барабана в паровое и водяное про­странство вварены две трубы D. = 70 мм, на которых установлены водоуказательные приборы, манометр и уровнемерная колонка.

В нижнем барабане размещены труба подогрева котла паром от других котлов, штуцер продувки и выпуска воды при ремонте котла. Непрерывная продувка 10 может производиться из верхнего барабана.

Боковые коллекторы оборудованы штуцерами для периодичес­кой продувки.

Рис. 75. Паровой котел ДКВР-6,5-13: 1 - нижний барабан; 2 - конвективная поверхность нагрева; 3 - камера догорания; 4 - шамотные перегородки; 5 - топка котла; б - верхний барабан; 7 - предохрани­тельный клапан; 8 - распределительные трубы питательной воды; 9 - сепарационное устройство; 10 - устройство непрерывной продувки

Циркуляция воды в котлах естественная. В котлах паропроизводительностью 2,5; 4; 6,5 т/ч вода циркулирует по следующим контурам:

1-й контур: верхний барабан —» правая опускная труба —>часть правого бокового коллектора -> часть правых экранных труб —> вер­хний барабан;

2-й контур: верхний барабан —> левая водосбросная труба —>часть левого бокового коллектора -> часть левых экранных труб -» верх­ний барабан;

3-й контур: верхний барабан -» последние 2-3 ряда кипятиль­ных труб —» нижний барабан -» все другие кипятильные трубы —>верхний барабан;

4-й контур: нижний барабан -> правая перепускная труба —>ос­тальная часть правого бокового коллектора —>все другие правые экранные трубы -> верхний барабан;

5-й контур: нижний барабан —»левая перепускная труба —> дру­гая часть левого бокового коллектора —> все другие левые экранные трубы —>верхний

poisk-ru.ru


Смотрите также